箱梁预制方案14篇。

我们做任何事情都要有相对应的规划和格局安排，为了保障工作顺利、圆满进行。我们应针对自己的行动提前备好方案，方案是综合考量活动相关的因素后所制定的书面计划。以下是本文的首篇介绍“箱梁预制方案”，希望阅读本文能够让您更好地认识自己！

箱梁预制方案【篇1】

预制梁场施工方案 一、总则 1.1、编制依据

1.1.1工程建设标准强制性条文（公路部份）1.1.2公路桥涵施工技术规范（JTJ041—2000）1.1.3钢筋机械连接通用规程（JG107—90）1.1.4镦粗直螺纹钢筋接头（JG/3057—1999）1.1.5预应力混凝土用钢铰线（GB/T5223—1995）1.1.6预应力筋用筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）1.1.7 高速公路SZTJ05合同段两阶段施工图设计 1.1.8 高速公路SZTJ05合同段招标文件 1.2、编制说明

本施工方案（细则）是我项目部后张法预应力混凝土板梁场从原材料进场至产品出场生产全过程的工艺技术要求和工序操作依据, 包括：工作内容、一般要求及方法、技术标准、质量要求、安全操作等内容。全场施工人员要认真学习并遵守本施工细则，实现工序操作的规范化、标准化。自检、互检、专检工作均以本施工方案（细则）为依据。本方案（细则）由制梁场专职技术员质量负责监督实施。

1.3 现场布置总体要求及生产工艺流程（见下页）

1.3.1集料堆放场及制梁场地应硬化处理, 集料场设置区隔墙;1.3.2制梁地模承载力及抗剪强度应满足施工需要;1.3.3梁场硬化须满足车辆驶入不被破坏；

1.3.4梁体钢筋骨架采取统一制作, 统一加工, 整体吊装就位;1.3.5模板采用定型钢模;1.3.6混凝土养生采取自动洒水养生;

后张法预应力箱梁预制施工工艺框图

二、工程概况

高速公路项目起点为*******，与上三高速公路连接，总体走向西偏南，经***********************************、绍兴市越城区皋埠镇、绍兴县兰亭镇、诸暨市枫桥镇至路线终点高湖沿，与诸永高速公路相接，路线全长约62.462km，经绍兴市南侧与规划钱江通道连接，通过上三高速公路和诸永高速公路，沟通杭甬、绍嘉通道、杭金衢等省内高速公路网，是《绍兴市公路水路交通建设规划》“二纵三横三连一通道”高速公路主骨架中的“一连”。2.1、工程简介

合同起点******,终点*******，全长***Km。全线共18座桥梁，其中箱梁共7座。本合同预制箱梁共257片，其中25米箱梁177片，30米箱梁56片，35米箱梁24片。箱梁场地设互通主线路基 集中预制，该段路基离设计路床顶标高平均30cm，可在梁场拆除后3天内填筑完毕，占地约11500m2。预制计划工期10个

月，从2009年10月30日至2010年8月30日，然后立即拆除梁场施工A 匝道现浇段，计划时间为2010年9月15日到2010年11月15日。

2.2、场地布置

梁场整个场地采用30cm 宕渣+20cm砼硬化处理，进场道路、钢筋场地料场搅拌站处采用50cm 宕渣+20cm砼硬化处理。场地建设严格按标准化工地要求进行，计划11月底具备制梁条件。

1、龙门吊

根据空心板的构造和重量，本梁场计划投入2台龙门吊，两台60t 龙门吊用于立拆模和梁板砼的浇筑、移梁及装运梁板。龙门吊共用轨道，跨度26米，高度8米。轨道基础采用40*50cm条形基础，C20砼浇筑，上铺30kg/m钢轨230米，为保证龙门吊行走安全两端设限位装置。

2、制梁、存梁

根据制梁10个月总工期，结合现场施工条件，梁场长250米，宽30米，现场设预制箱梁台座16个，钢筋绑扎台座2个，台座横向布置，同时根据实际情况进行调整。台座采用C25砼浇筑，台座高30cm，上铺设δ=8mm厚钢板，台座根据设计图纸预留拱度，台座两端设50cm 厚钢筋混凝土枕梁。两端楔形块交界处用弧形过渡，以免张拉破坏梁板楔形块，两端钢板与中间钢板断开，利于调整不同桥梁楔形块高度。

存梁场长90米，宽26米，存放2层，共可存梁48片。存梁场预留宽5米的装梁位置，利于运梁车就位装梁。

模板配置：根据预制计划25米箱粱侧模2.5套，芯模2套；30米箱粱侧模1.5套，芯模1套；35米箱粱侧模1.5套，芯模1套。

3、搅拌站

箱梁砼采用HZS25搅拌站供应，并用砼运输车至台座处，龙门吊起吊浇筑入模，HZS25搅拌站设置在梁场左侧。施工用水采用井水并设蓄水池，生活用水用自来水，站内设置3个料仓，每个料仓长15m，宽10m，施工生活用电由场内400KVA 变压器提供。

4、钢筋加工场

本梁场钢筋在钢筋棚内集中存放、加工，钢筋棚设3道轨道滑移，以方便钢筋吊装入棚，加工的成品钢筋按钢筋编号分别存放在钢筋棚内，绑扎梁板钢筋时从钢筋棚内拿取相应的钢筋至台座上安装，确保钢筋堆放整洁、规范、标准。

三、施工方案方法 3.1、钢筋制作

3.1.1钢筋下料 1）一般要求及方法

应核对下料钢筋的品种、数量、尺寸及直径，核对下料模具控制尺寸，为减少误差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。根据钢筋的不同长度，进行调配，统筹下料，先下长料，后下短料，以减少短头，降低损耗。

2）质量要求

钢筋断口不得有马蹄形切口或弯起现象，下料应准确，允许误差为：±10mm。各种料应分类堆放整齐。并设标示牌，标上拟用部位和待检情况。

3）安全操作

切断机正常运转后，方可切料，按下停止键后，严禁送料。下料之中，防止钢筋摆动或蹦起伤人。用短钢筋截料时，不得用手直接运料，要用钳子夹住进行操作。禁止切断机械性能规定范围之外的钢筋。机身的铁屑应及时清除干净。

3.1.2 钢筋弯曲成型 1）一般要求及方法

在平台上按1∶1比例放样，按线弯制钢筋，抽样复核各部尺寸，超出允许误差时及时修正。划线工作时，对称图形可以从中向两边划，不对称的钢筋可以从一端划线，有出入时及时调整。

2）技术标准及质量要求

箍筋中心尺寸允许误差：±5mm，钢筋大样尺寸偏离轴线允许误差：±5mm，钢筋形状正确，无翘曲不平现象，弯好的钢筋应分类堆放整齐，并挂牌标识。

3）安全操作

变换弯曲机工作盘方向时，要从正转 → 停 → 反转，或反之。不允许正转直接变换反转，或反转直接变换正转。更换工作面上的各种轴及部件时，必须停机，不准工作状态中更换、加油、清扫，以保证安全。弯曲机必须接地或接零，不允许直接按通倒顺开关，应接在电气闸刀上控制。根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯曲机的转速。

3.1.3 钢筋焊接 1）一般要求及方法

钢筋采用双面焊缝搭接焊，搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的端头上收弧，弧坑应填满。对于钢筋直径等于或大于20㎜的螺纹钢筋则采用等强镦粗连接。外观质量要求轴线偏差小于0.1d（钢筋直径），内在质量要求须符合《钢筋机械连接通用规程》（JG107—96）和《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/3057—1999）。

2）外观检查

钢筋搭接焊接头，应逐个进行外观检查，并符合以下规定：

用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下页表的规定。

3）质量检验

接头外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件上（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中

切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。

电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值

注：

1、d 为钢筋直径（mm）；

2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。

3.1.4 钢筋骨架及波纹管安装 1 一般操作要求及方法

底模修整并检查合格后，在底模面刷上隔离剂，隔离剂采用地板蜡。安装好支座板。将制好的钢筋按照底模上的钢筋位置线布设构造钢筋和通长主筋。两侧水平钢筋则采用以钢管焊制的定位杆为钢筋模架以控制水平筋的间距和架立钢筋的相对位置。水平钢筋定位杆间距2.5m，其同一高度连线后的平面位置差不得超过5mm。一片梁的数量分散在台位相应位置，并在模架上绑扎成型。钢筋骨架的各个交点采取八字绑扎法。绑扎牢固，不得松动。骨架配置在同一截面内的钢筋接头的截面面积不得超过其总面积的25%。波纹管定位钢筋为￠8光圆钢筋，定位采用井字架和梁体钢筋焊接定位，直线段定位架间距100㎝，曲线段50㎝，以保证波纹管使孔道无死弯，坐标高程偏差不大于5㎜，管道水平间距误差不大于10㎜。

预应力孔道采用符合设计要求塑料波纹管预埋而成。两根波纹管的连接用长300mm 的专用接头相连。波纹管不得破损，接头处用封箱胶带缠绕2～3圈，并用扎丝绑紧。波纹管定位采用井字架定位。波纹管中心高度位置偏差不大于5mm，波纹管横向水平间距位置偏差不得大于10mm。

预埋件在箍筋弯曲和与锚固筋交叉点处均需绑扎牢固，必要时应进行焊接于钢筋骨架上，防止位移。保护层用定型的塑料垫块成品控制，按4~5个/m2布设，并满足下表要求。钢筋骨架的允许偏差要求 技术标准及质量要求

绑扎好的钢筋骨架应核对数量、钢号、直径、间距和波纹管定位架的位置。对钢筋骨架的允许偏差要求如上页表。

3.1.5 钢绞线制安 1 钢绞线下料

钢铰线只能使用圆盘切割机进行切割，严禁采用氧气切割。

钢绞线下料时应剔除死弯处，清除油污等污染。钢绞线采用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎，端面切口应焊牢。钢绞线下料长度允许误差为

±5mm。每束每根钢绞线均须两端对应编号，每隔1m 用扎丝绑扎，编束后应顺直不扭转。编束后的钢绞线分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线安装

钢铰线在混凝土浇灌结束后，采用人工穿钢绞线。作业前核对孔位和钢绞线束两端的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。3.2、模板施工

3.2.1 模板设计、制作

模板结构形式、几何尺寸均按照模板设计图制作, 应确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。底模设计时应考虑地基承载力和张拉时的荷载作用，并确保底模周围排水通畅。

底模采用混凝土台座上铺钢板的型式制成，侧模采用5mm 厚钢板制成模面，以10角钢制成骨架，端模采用δ=8mm厚的钢板制成。钢模制造时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。钢模制成后，必须经过整体组拼，验收合格后，才准使用。侧模制成后，应逐节依次编号，平整存放，以防止变形。

端模须按照设计预设水平通长钢筋通过孔洞，孔洞宜稍大于钢筋直径。侧模与端模由专业厂家按图设计。

3.2.2底模清理

梁体吊梁脱离台位后，人工清除灰碴，踢除模板上的残留胶带，并均匀涂刷隔离剂。检查支座板位置高差小于2mm 后，才允许绑扎钢筋骨架。

3.2.3立端模和侧模 一般操作要求和方法

钢筋骨架和波纹管位置经监理工程师检查合格，将已经修复的模板均匀涂刷脱模剂。涂刷脱模剂后，应用干净棉布类吸除多余油液。以防止油液污染钢筋。经检查模面无液体流淌现象后才可立模。立模从一端开始逐块进行，立侧模端扇时先找正与底模的相对位置，用方木撑好骨架，然后立邻扇侧模，安正后需与前扇用螺栓联接好，依次直至另一端，最后立好两块端模。模板调整时，以两边模板上的拉杆调整梁面宽度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查端模板垂直度，调整合格后，再检查中心偏差，反复调整至允许偏差范围内。模板与模板间须采用单面或双面泡沫粘胶带进行止漏处理。安全操作

操作人员离开时才允许将模板起吊就位，起吊钢丝绳应随时检查，发现钢丝绳渗油或断丝时应及时更换。龙门吊司机必须集中精力听从指挥，避免发生模板碰撞钢筋的现象。技术标准及质量要求 技术标准及质量要求

3.2.4拆模 一般操作要求及方法

梁体混凝土强度达2.5Mpa 以上，经试验室出示通知单后，才可拆除侧模板。拆模时，梁体温度与环境温度之差不得大于15℃，且气候急剧变化时不准拆模。拆模顺序为：先拆除逐节芯模。拆除侧面模时，应先设置支撑后，再拆除下部拉杆，最后拆除上部拉杆，从桥梁端侧向里，侧模逐节对称拆卸。拆模时，禁止使用大锤敲击模板和使用撬棍直接垫在梁体混凝土上撬模板。拆模后洒水养护梁体，以保持梁体湿润。质量要求

拆模时梁体不得出现硬伤掉角，不得出现温差裂缝。安全操作

吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好。模板挂好吊具并拉紧钢丝绳后，才允许拆掉拉杆将模板顶开。龙门吊司机应集中注意力，听从木工指挥，平稳操作。

3.3、混凝土施工 3.3.1混凝土拌制 1 一般操作要求和方法

混凝土采用50m3/h的电子计量混凝土搅拌站生产，当满足以下条件才允许开盘：水、电、料、机有保障；钢筋及模板检查合格；有试验室当日开出的施工配合比；减水剂每盘用量由电子计量系统自动计重添加。

混凝土每盘搅拌时间不得少于2分钟。2 技术标准及质量要求

计量精度要求（按重量计）：水泥、水、减水剂允许偏差±1%，粗、细骨料允许偏差±2%。电子计量装置应定期检定。混凝土坍落度经试验合格才允许入模。

3.3.2 混凝土运输

混凝土采用专用设备即混凝土运输罐车运输，龙门吊垂直输运入模。吊罐出口到梁面间的高度不得大于2m，吊罐底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。混凝土水平运输时间不得超过45分钟。

3.3.3混凝土浇注 1 一般操作要求和方法

钢筋绑扎及模板安装工序经监理工程师检查合格签认后才允许开盘。开盘前应用外径略小于波纹管的塑料管穿插于波纹管内，长度大于梁体长度3m~5m，以便

于浇灌混凝土时抽动，防止因波绞管破损导致管道堵塞。混凝土浇筑前，应进行混凝土坍落度的检测，保证在设计范围内。对于其坍落度大于或小于设计值的混凝土，均应应退回搅拌站，由搅拌站进行处理。浇注现场严禁加水拌和改善坍落度。

梁体混凝土坍落度设计标准值宜在100~140mm范围。梁体混凝土浇注采用 一端浇向另一端的方式进行，即水平分层，斜向推进，循环或反向循环浇注方式。浇注要注意的是：

当浇注至距另一端3~5m时，必须从端部开始反向浇注，防止其端钢筋过密影响混凝土密实度。

浇注上层混凝土时，振动棒插入下层混凝土5~10cm，其操作应为：快插慢拔，振动棒有效振动范围按40cm 计算，每次振动棒插入相距不宜超过40cm，振动时间以混凝土表面无气泡冒出，混凝土不在流动呈水平状态，表面泛浆为度。

特别要注意的是端部混凝土浇注，由于其钢筋较密，混凝土坍落度要求极高，坍落度过小难以填充，过大又极易产生蜂窝，故要求在浇注过程时，先用Φ12钢筋棍向底部捣送混凝土然后再用振动棒振捣的办法捣固密实。表面要平顺无凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛处理，拉毛方向垂直于线路方向。

对于堵头的预留孔洞，在浇注前采用海绵条或采取其他有效措施进行封堵，防止浇注过程中水泥浆流失。

梁片预制，以每两孔为一个架设周期，梁片预制须根据架梁计划孔跨进行反向进行预制，以避免二次移梁

完成移梁的梁片通气孔必须保证通畅。2 技术标准和质量要求

混凝土振捣以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为判断合格。灌注混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并从灌注初、中、后期随机取样制作

试块。每片梁强度试件不少于六组，其中两组试件标准养护，用于评定梁体28天的强度，两组试件随梁养护，作为拆模、张拉的依据，别外两组做为监理抽检用。并做两组弹模试件，作为张拉的依据。安全操作

施工时注意保护波纹管和钢绞线，严禁振动棒碰到波纹管，以防止波纹管移位。龙门吊司机在吊重作业时，应按铃通知其他作业人员避让，以防止发生意

外。当昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于－3℃时，混凝土必须按冬季施工的有关规定办理。

3.3.5 混凝土养生

拆模后梁体顶面立即覆盖浇水养护，侧面则采取雾化水喷淋养护。雾化水用喷雾器嘴改装成，以保持梁体湿润程度。覆盖浇水养生时间根据混凝土强度确定，一般情况下，养护时间不少于7d。当环境温度低于+5℃时不得浇水。

3.4、张拉 3.4.1、张拉要求

梁体混凝土强度达到设计强度后，方可张拉。张拉应逐束进行，采用两端对称张拉。张拉作业采取双向控制, 以张拉应力为主要控制项目，同时检验实测伸长量是否在规定范围内。第一次张拉应力为控制应力的10%，第二次为20%，第三次为100%控制应力。同时记录每次的张拉伸长值并计算实际伸长量。根据实际伸长量和理论伸长量比较，实测伸长量与理论伸长量正负偏差不得大于6%。当正负偏差超过6%时应对产生原因进行分析。每跟钢束张拉完毕时应持荷2分钟，然后回油进行下道工序。

3.4.2、张拉前的准备工作

张拉前的准备工作包括孔道检查、钢绞线下料编束穿管，张拉机具状态检查。

1）孔道检查：用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物，若发现某些部位波纹管断裂、堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿洞取出，然后疏通孔道，重设波纹管，用环氧树脂砂浆修补缺口。

2）钢铰线下料、编束、穿管，本梁采用φj15.24mm 钢绞线，经试验检测：标准抗拉强度Ryb=1860MPa，公称面积为Ay=140mm²弹性Ey=1.95×105 MPa，钢铰线在平整的场地上下料，人工将成卷的钢绞线拉直到指定尺寸，按设计长度用J3 G-400型钢材切割机切断，不允许用氧气割断。切断后用胶带将切口封包并

编号，用22#铁丝，每隔1.5m 梳理绑扎成束，切勿使每根钢绞线之间相互缠绕。编束好的钢绞线用人工及导向绳穿入已浇筑好的梁体内等待张拉。

3）张拉机具状态检查：张拉机具在使用前应对其进行检查，看是否漏油，油压表、千斤顶是否配套，若发生损伤，应重新校验后再使用。千斤顶进场后应将油嘴密封，以防砂子进入。油泵使用前，应将柴油彻底清洗干净，检查油管是否通畅；张拉工作完成后，应把张拉机具用防雨布加以覆盖，油压表卸下由专人保存。

3.4.3、张拉程序

20m 梁对于N1、N2、N3、N4钢束采用两端同时对称张拉。张拉程序如下：

δκ量测引申量δκ量测引申δ(锚固量测引申量持荷2分钟锚固回油 根据张拉程序制定相应表格，计算伸长量，伸长量的计算方法为： L ＝（L2-L1）+（L3-L1）L －钢绞线张拉总伸长量

伸长量的测量，在每阶段张拉到位后，由工作人员用钢板尺准确测出千斤顶行程，测量值精确到毫米。由技术人员计算出理论与实际引申量的偏差，其偏差为±6%，满足设计要求方可进行张拉，否则应查明原因，及时进行处理。

张拉主要人员应佩带哨子，哨声一响张拉同步进行。3.4.4、滑丝和断丝处理

在张拉过程中，由于各种原因估引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见表中规定。

注: 1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

2）断丝包括滑丝失效的钢丝。3）滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。为了避免断丝和滑丝要做好下列工作：

加强对设备、锚具、预应力筋的检查、千斤顶和油表需要按时校正、保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、夹片尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。、锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱，清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝。、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。2、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。3、楔紧钢束的夹片，其打紧程度务求一致。、千斤顶给油，回油工序一般应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。、在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化。（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等），故冬季施工较易产生滑丝与断丝。

滑丝与断丝的处理。、钢丝束放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎卡紧锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm-30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内

缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再油进油，张拉钢丝，锚塞子又被带出。再用钢纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行，至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。、单根滑丝单根补拉，将滑丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。3、单根滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉至钢丝的控制力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1-2根钢丝产生抽丝。

3.5、压浆、封端 3.5.1压浆准备、割切锚外钢束：用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割后露出长度为3~5cm为宜，严禁用电焊烧断。、用水泥浆将锚端头封闭，以免冒浆而损失灌浇压力。锚端应将进浆孔和排气孔留出。、压浆前用清水清除孔道杂物及疏通孔道。3.2.2、水泥浆的配制及主要技术要求、钢绞线张拉后，用砂轮切割机割掉梁端多余钢绞线，不允许采用电焊割除，钢绞线预留长度为3～5cm。、灌浆前，用高压水对预应力管道进行冲洗；用沙浆对锚头进行填塞，填塞应密实，砂浆材料采用42.5级普通硅酸盐水泥和过筛细砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成适当的稠度。、水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合比要求进行配置，水泥浆拌合采用JW180灰浆搅拌机，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐时，应

过滤，过滤网格不得大于2.5×2.5mm。并且对每盘拌制的水泥浆进行稠度检测，水泥浆稠度控制在14s ～18s，合格后才能进行压浆工作。

3.5.2 压浆 1 施工方法

压浆采用UB3灰浆泵。孔管道压浆顺序为：先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa;当孔道较长或采用一次压浆时最大宜为1.0Mpa.梁体竖向预应力筋孔道的最大压力可控制在0.3~0.4Mpa。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口后继续压浆，待压力达到0.7Mpa 以上后停止压浆。当压力在0.5Mp 以上并能稳压时间不小于2分钟的情况下, 可以更换压浆管道。否则, 应进行补压, 直到满足上述条件为止。气温高于35℃时宜在夜间进行压浆作业。

压浆冬季施工

应先对梁体进行预温，预温时间8小时，温度为15℃~20℃。预温停止后，静置2小时，待梁体孔道温度降至10℃~15℃时压浆。应提高水泥浆用水温度，使水泥浆温度达10℃~20℃。压浆完毕，孔道水泥浆需继续蒸汽养生，温度控制在15℃~20℃，直到水泥浆强度达到50Mpa。技术标准及操作要求。

水泥浆自搅拌机到压入管道的连续时间不得超过45分钟，否则，应将压入水泥浆冲洗掉，重新压浆。每个孔道的压浆必须连续一次完成。

夏季施工时, 水泥浆温度不得高于25℃，冬季施工不得小低于+5℃, 否则，应采取降温或保温措施。

水泥浆倒入灰浆泵时应过筛，以免水泥块或其他杂物进入泵体。在压浆过程中，灰浆泵内应始终有一定浆量，以免空气进入孔道形成空隙。压完后，清洗梁端和支承垫板上的灰浆。

每片梁水泥浆做二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为28d 水泥浆强度评定用。安全操作

工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油位线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。

发现异常情况时，应立即停机，先打开泄浆阀，使压力下降，再排除故障。每班结束前，用清水冲洗管路，直至清洗干净。

3.5.3 封端

封端前必须测量梁体长度，保证封端后梁长符合设计要求，封端前凿毛端部混凝土，清洗支承板处的浮浆、油污。为使封端钢筋网的位置准确、牢固，将钢筋与支承板局部点焊。

封端采用C50级混凝土。封端混凝土每组梁作二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为评定28天混凝土强度用。封端混凝土拆模时的强度不得低于

2.5Mpa。

3.6、梁体移、存、安装 3.6.1 移梁设备及方法

预制场设2台80t 龙门吊，考虑场地限制，在梁板张拉并压浆后利用龙门吊将梁板运至存梁场，待梁片数量满足架设需要时，再利用运梁炮车运至桥面上。

3.6.2 吊移梁步骤

穿设并连接吊梁钢丝绳→检查吊梁钢丝绳→起吊→吊梁行走→落梁安放.3.6.3 移梁 1 施工方法

移梁时应保持龙门吊卷扬机升降速度一致，受力正常。同时应检查钢丝绳有无跳槽和护梁铁瓦有无松动脱落情况。梁体吊高支承面20~30mm时，应暂停起吊，对桥梁受力部位和关键处进行观察，确认一切正常后才能继续起吊。

桥梁在起落过程中应保持水平，横向倾斜最大不得超过2%。龙门吊吊梁行走时，必须保持低速度行进，并听从运梁班班长的指挥。落梁时, 桥梁的前后端下落落差不得大于500mm。移、存、安装梁及安全操作要求

吊梁龙门吊、铁扁担，应有专门设计、检算，应满足规范的要求，通过验收后方可投入使用。吊梁钢丝绳安全系数不得小于6。吊梁滑轮应安装防止跳槽装置，防止钢丝绳跳槽后梁仍继续下落。

落梁时，应注意观察桥梁的情况，防止地基下沉。存梁支墩应具有足够的强度、刚度和承载力。桥梁存放时，支点距离梁端的距离不得大于0.6m。

梁片落位后, 其两端支承点不得出现三点支承一点吊空现象，以防止梁片产生扭曲变形。

四、人员、机械配备 4.1、人员配置

施工负责人：1名； 技术负责人：1名； 领工员：2名 技术人员：2名； 技术工人：8名 ； 试验人员：2名 普通工人：30名； 司机：2人； 电焊工4人

此项工程由桥梁队承担施工，施工负责人杜兵，技术负责人曹延民，质检负责人刘辉，质检员王小晖，安全负责人袁三三，安全员李军。4.2、主要施工机械及设备

施工中计划投入的各种施工机械设备见表

五、计划进度

25米箱梁：共177片，计划2009年10月30日-2010年7月10日 30米箱梁：共56片，计划2010年7月10日-2010年8月30日 35米箱梁：共24片，计划2009年12月1日-2010年2月30日

六、质量保证体系 6.1、质量目标

本项目的工程质量目标为优良。6.2、质量保证措施

1）分项工程开工前，由项目工程科编制过程控制计划，报项目总工程师； 2）项目工程科确定项目的特殊过程和关键过程，项目中所用的作业指导书由公司

质量管理部发放，特殊、新型的技术由项目经理部组织编制作业指导书，特殊过程由施工技术负责人连续监控。

3）建立岗位责任制，实施典型工程施工、样板工程施工、三检制等有效方法，强化过程控制，以满足施工工序合理交叉和施工质量达到优良，且降低消耗的要求。

4）进货检验和试验由项目机料科根据规范规定配合项目试验室取样送检，过程检验和试验由项目质检科组织。凡合同中规定需业主参加的进货检验或过程检验，必须保证业主在场。

5）为保证施工质量, 建立健全质量自检体系在施工现场建立由项目总工程师负责，项目质检科全面负责实施，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门技术熟练、经验丰富的能够胜任自检工作的人员参加，形成具有广泛参与性的全方位质量自检机构。最终检验和试验由项目经理组织项目工程科、质检科、试验

室实施，自检合格后，由项目经理部向业主和监理提出交工质量鉴定申请。6）根据项目施工进度计划编制材料采购计划。采购前材料部门会同质检部门对材料供应单位进行质量评价，建立合格材料供商名单。材料进场后，材料部门进行验收，试验室按规定频率进行取样检测。经过验收进入现场的材料，根据材料的品种、规格、性能和用途的不同分别、分类堆放整齐，并按物资保管规程妥善保管和保养。施工过程中，如对材料质量有怀疑或认为有必要时，试验室取样进行试验。

7）项目工程科和项目试验室分别建立测量和试验设备台帐，对设备进行控制，未经校正和不合格设备不准投入使用。使用过程中失准的设备立即停止使用，并进行回溯检验，直到合格得到确认为止。

8）出现一般不合格，项目质检员向班组长下达整改通知单，整改通知单明确整改事项、方法、复验结果、完成时间。出现严重不合格，项目质检员报告项目总

工程师，并报请分公司总工程师组织评审和处置，必要时邀请公司总工和公司其他职能部门参加。

七、安全保证体系 7.1、安全生产方针

本承包人将加强劳动保护工作，做好安全管理，贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。

7.2、安全生产规程

1）建立项目正、副经理，技术主管、施工员、班组长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度。

2）技术主管、班组长、施工员对所负区段的劳动保护、安全生产负总责。要组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各生产班组的安全生产情况，督促工人遵章守纪。负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故立即上报。

3）机料管理部门负责制订机械设备的安全技术操作规程和安全管理制度，加强检查、维修、保养，确保机械安全运转，对承重结构的材料，如钢丝绳、支架构件等要确保质量合格，及时做好报废更新工作。

4）医务部门负责对职工的定期健康检查和治疗工作，提出预防疾病的措施。5）适时组织季节性劳动保护检查工作，重点是做好夏季的防暑降温，冬季的防寒防冻，汛期的防洪抗台的各项措施的落实情况。

6）项目经理部经常开展安全生产宣传教育使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立安全第一的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。

7）严格遵守《安全生产法》，执行《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）的具体规定。7.3、安全操作注意事项

1、张拉人员要定员，不的随意更换，上岗应做岗前培训，操作人员张拉前应仔细阅读操作规程及注意事项，持证上岗，并带好相关防护用品。

2、操作人员在使用张拉机具时，应对张拉机具进行用前检验，并通过相关人员确认合格无机械故障后，方可进行张拉工作。、张拉现场的周围必须设有明显的警告标志，以绳索阻拦，严禁与该工作无关人员进入危险区域内。梁的两端必须设有较完善的安全防护措施，在张拉预应力钢绞线时千斤顶对面严禁站人，以防预应力钢筋或锚具拉断，弹出伤人。已张拉完尚未压浆的梁，都要注意防弹伤人，应设警告标志，防止他人进入禁区。、油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查，在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸、踩及碰撞力筋，在测量伸长值及拧螺母时，应停止开动千斤顶，人员应站在千斤顶的正侧面处或远离张拉工

作面积，读数及拧螺母时脸部不的紧靠千斤顶。

6、冷拉或张拉时，螺丝端杆，套筒螺丝及螺母必须足够长度，夹具应有 足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

7、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

8、在高压油管外，接头应加防护套，以防喷油伤人。

9、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成 重大事故。

10、压浆工作人员进行压浆工作前应佩带相关的防护用品压浆人员在压浆 时，压浆枪头处用麻袋进行遮挡以免压浆压力过大而击伤眼睛。八、其他应说明的事项 8.1、文明施工、创标化工地、文明施工、（1）建立以项目经理为组长，各部门、班组负责人参加的文明施工管理组 织。（2）加强职工素质教育是文明施工的主要措施之一，在加强对职工技术教 育的同时，加强职工的精神文明教育。（3）施工现场设备、机具、材料、仓库、办公室、生活区、食堂、厕所、消防设施等，合理布局，井然有序，并布置必要的横幅、彩旗、口号、简介图板 及工地广播、宣传栏。（4）施工现场主要出入口设置“工程施工通告牌”，上写明项目名称，工 程概况，建设单位，承建单位名称，施工时间（工期），项目

经理，技术负责人 姓名等字样。其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要的安全、宣

传等标志牌。（5）根据施工情况，制订施工方案，在取得监理工程师同意下避开居民正 常休息的时段进行施工。（6）预制场地修筑隔离围墙，材料堆放区、拌和区、作业区、模板钢筋制 作区分开，场内主要作业区、堆放区及场内道路作硬化处理。（7）预制场地内不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。细 集料堆放区搭设雨棚。（8）预制场地施工标牌结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规 定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌，在拌和设备前设混合料配合比标 牌，并严格按施工配合比施工。（9）钢筋棚满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，棚内地面采用 5cm 厚 C15 砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为 15cm，棚内按照其使用功能分 为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。（10）预制场地将严格按照标准化工地标准，统筹规划，加大前期投入，确保箱粱预制场成为我合同段的施工亮点。8.2、环境保护、（1）在施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工；非施工的噪声都应尽力 避免。并通过有效的管理和技术手段将噪声控制到最低程度。（2）预制场地内建立完善的排水设施，搅拌站与场地内产生的废水须经沉 淀池后排入路基边沟，以免对农作物产生影响。

箱梁预制方案【篇2】

30m后张法预应力箱梁施工工法

一、前言

郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。

二、预制场地布设及预制底座

1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。

2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压

后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。

根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。

三、施工依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）

2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ 204-83）

3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）

4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）

5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）

6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。

四、工艺流程及操作要点

1、施工准备

(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。

(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。

(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。

(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。

2、施工工艺

在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。a、钢筋

（1）原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

（2）加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊

接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。

②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。

③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

加工钢筋允许偏差

项

目 允 许 偏 差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5

钢筋位置允许偏差

检

查

项

目 允许偏差（mm）受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10

基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，－钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3

b、钢绞线、锚具

（1）材料和设备检验

低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-

4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-

4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。

钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

（2）预应力筋下料、绑扎

所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求

做抽样试验，合格才能使用在工程中。（3）穿束

在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。c、波纹管

预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与

钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。

（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。d、模板

（1）模板制作

在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。（2）模板安装

模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止

浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。

为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：

d＜14×106/f2

P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d——碎石粒径；

f——振动器频率；

P——每平方米模板的振动力（N）；

Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；

Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；

Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）； 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/

台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

（3）模板拆除

依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。e、混凝土施工（1）材料

①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。

③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

（2）混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。

腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。

③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的

编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。（3）混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。f、张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。

（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。

（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉

参数报监理工程师核准后方可张拉。（3）钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉)→ 20%бk→ 100%бk →（持荷2分钟）锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。

（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹

片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。（6）张拉计算

30m中跨箱梁

N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1、2、3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)Pp---预应力钢绞线张拉力（N）； P---预应力张拉端的张拉力（N）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度；

θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)

N1

第一段

Pp1 = 781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）

= 781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN

N1

第二段

Pp2 = 775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN

N1

第三段

Pp3 =764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）

= 764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN

N1

平均张拉力

Pp= 771.913 KN N2

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）= 781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN

N2

第二段

Pp2= 776.321×（1-e-

（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN

N2

第三段

Pp3= 765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）= 765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN

N2

平均张拉力

Pp = 771.545 KN N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×6.756)）/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN N3

第二段

Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN N3

第三段

Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）= 766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN

N3

平均张拉力

Pp= 770.928 KN N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×1.066）/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN N4

第二段

Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）

= 780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN N4

第三段

Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）= 777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN N4

平均张拉力

Pp= 771.484 KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。

L——预应力筋的长度（mm）。

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm

双端共张拉长度

（7.078+2.750+0.549）

×2=20.754 N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm

双端共张拉长度

（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（777.255×6.756）/（140×4×1.95×105）=4.809cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（766.586×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.757cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.274×4.029）/（140×4×1.95×105）=2.820cm

双端共张拉长度

（4.809+2.757+2.82）

×2=20.772cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.576×1.066）/（140×4×1.95×105）=0.762cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.769×0.733）/（140×4×1.95×105）=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.36×12.783）/（140×4×1.95×105）=9.018cm

双端共张拉长度

（0.762+0.522+9.018）×2=20.604cm 30m边跨箱梁

N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N2=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N3=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

N4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)N1

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×8.184））/（0.0015×8.184）

= 976.5×（1-e-0.012276）/0.012276=970.531KN

N1

第二段

Pp2= 970.531×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 970.531×（1-e-0.027707）/0.027707=957.209KN

N1

第三段

Pp3= 957.209×（1-e-(0.0015×2.632)）/(0.0015×2.632)

= 957.209×（1-e-0.003948）/0.003948=955.322KN

N1

平均张拉力

Pp= 964.319 KN

N2

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×6.589)）/（0.0015×6.589）= 976.5×（1-e-0.0098835）/0.0098835=971.690KN

N2

第二段

Pp2= 971.69×（1-e-（0.0015

×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）= 971.69×（1-e-0.027707）/0.027707=958.352KN

N2

第三段

Pp3=958.352×（1-e-（0.0015×4.232））/（0.0015×4.232）

= 958.352×（1-e-0.006348）/0.006348=955.317KN

N2

平均张拉力

Pp =963.437KN

N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×4.994)）/（0.0015×4.994）= 781.2×（1-e-0.007491）/0.007491=778.281KN

N3

第二段

Pp2= 778.281×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180)= 778.281×（1-e-0.027707）/0.027707=767.598KN N3

第三段

Pp3= 767.598×（1-e-（0.0015×5.832））/（0.0015×5.832）= 767.598×（1-e-0.008748）/0.008748=764.25KN

N3

平均张拉力

Pp=769.896KN

N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×0.972)）/（0.0015×0.972）= 781.2×（1-e-0.001458）/0.001458=780.631KN

N4

第二段

Pp2= 780.631×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)= 780.631×（1-e-0.0028448）/0.0028448=777.824KN N4

第三段

Pp3= 777.824×（1-e-（0.0015×12.97））/（0.0015×12.97）= 777.824×（1-e-0.019455）/0.019455=770.307KN N4

平均张拉力

Pp=771.331KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出

N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（970.531×8.184）/（140×5×1.95×105）=5.819cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（957.209×3.927）/（140×5×1.95×105）=2.754cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.322×2.632）/（140×5×1.95×105）=1.842cm

双端共张拉长度

（5.819+2.754+1.842）×2=20.83cm N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（971.69×6.589）/（140×5×1.95×105）=4.69cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（958.352×3.927）/（140×5×1.95×105）

=2.757cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.317×4.232）/（140×5×1.95×105）=2.962cm

双端共张拉长度

（4.69+2.757+2.962）×2=20.818cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（778.281×4.994）/（140×4×1.95×105）=3.559cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（767.598×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.76cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.25×5.832）/（140×4×1.95×105）=4.082cm

双端共张拉长度

（3.559+2.76+4.082）×2=20.802cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.631×0.972）/（140×4×1.95×105）=0.695cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.824×0.733）/（140×4×1.95×105）

=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.307×12.97）/（140×4×1.95×105）=9.149cm

双端共张拉长度

（0.695+0.522+9.149）×2=20.732cm h、压浆

孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

（1）压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。

（2）采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。

①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水

泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。

②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注（比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压１分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min

即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。

④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于３组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

i、封端（锚）

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并

注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

五、质量要求

1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。

2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。

3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。

4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。

5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站；控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。

6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。

7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。

8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。

9、张拉时的注意事项

（1）严格按照操作程序进行张拉，严禁违

章操作。

（2）张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。

（3）千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。

（4）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。

11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。

六、安全措施

1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。

2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。

3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4、施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。

5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。

6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。

7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。

8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。

9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。

10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

七、环境保护措施

1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令；

2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。

3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少

灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。

4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。

5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。

6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建（构）筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。

八、经济效益分析

实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。

(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。(2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩

短施工周期，一般一片箱梁10天左右即可移至存梁区，且施工质量比较优良。

箱梁预制方案【篇3】

吴淞江大道跨吴淞江大桥项目WSJDQ01标

预制箱梁冬季施工方案

江苏润扬交通工程集团有限公司

吴淞江大道跨吴淞江大桥项目WSJDQ01标经理项目部

2016年11月17日

吴淞江大道跨吴淞江大桥项目

箱梁预制冬季施工方案

一、工程概况

吴淞江大道跨吴淞江大桥项目共有30米后张法预制箱梁240片，截至2016.11.12日已完成108片，剩余132片。现梁场一天正常生产2片箱梁，为保证工程质量和施工安全，按规范要求室外日平均连续5天温度低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工,按冬季施工办理。

箱梁预制冬季施工主要解决砼的拌和物的出料温度及砼的养护问题。砼的出料温度控制以拌和用水加热为主，在极端冷天气时采用加温措施以保证砼的质量；梁体养护采用蒸汽养生法，即保温篷布保温、篷布内加热升温的措施。

二、冬季施工施工一般技术要求：

1.1进入冬季施工后，在负温条件下，钢筋加工运输过程中防止撞击。

1.2砼搅拌站搭设暖棚遮盖围挡保温，砂石料仓四周加挂篷布防风防雪保温。

1.3车辆和机械冷却水中掺加防冻液，防止车辆和机械不能正常工作。

1.4蒸汽养护设备属于特种作业需要提供检验合格证以及锅炉作业操作证，做到安全生产。

1.5钢筋焊接在室外焊接时，最低温度不低于-20℃，并且采取必要措施减少焊接件温度的梯度，避免焊接后的接头立即接触雪。

1.6冬季施工时，应制定防火、防冻、防煤气中毒等安全措施，并与当地气象部门取得联系，做好气温观测工作。

1.7冬期施工期间,用普通硅酸盐水泥配制的混凝土,在抗压强度达到设计强度的40%及5Mpa前,不得受冻。

1.8浇筑混凝土宜掺用引气剂及引气型外加剂，以提高混凝土的抗冻性。

1.9拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时，考虑对拌和用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。投料顺序为先骨料和已加热的水，然后再投入水泥。

1.10混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不低于5℃。

1.11由于温度较低，拆芯模的时间要严格控制，一般保持在10-12个小时再拆除芯模，防止顶板产生裂纹。

三、钢筋工程

在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降，冬季施工要采取相应措施保证钢筋加工质量。

（1）冬季钢筋焊接时集中在白天温度较高时段，环境气温不低于0℃。

（2）冬期电弧焊接时，利用篷布覆盖防雪、防风保温，选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

四、混凝土配制、搅拌、运输

（1）拌和物搅拌合成后所需温度不能满足要求时，考虑对拌和用水加热。

（2）室外日平均气温连续5天稳定低于5℃,我梁场拟采用对拌和用水采用电加热方法，同时对水池采取覆盖保温措施。

（3）骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。投料前，先用热水冲洗搅拌机，投骨料、水泥、加热水搅拌，搅拌时间比常温延长50%，使水泥颗粒充分分散并和骨料充分包裹，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。注意水泥不与80℃以上的水接触，防止发生假凝现象。

（4）试验室定期观测拌和用水加热温度、混凝土出料及入模温度。并观测运输、施工等温度损耗，若入模温度达不到要求，后台调整水温，确保符合规范要求。

（5）取现场养生试块，掌握混凝土强度增长状态。

（6）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量。

（7）拌合设备进行必要的防寒处理。

（8）混凝土的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，砼运输罐车加装保温套覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整水的加热温度。

（9）冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施： ①尽量缩短运输距离，缩短运输时间。②尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。③现场开盘前必须做好充分的准备工作，减少混凝土在施工现场的停留时间。④精心组织，合理安排，使混凝土运输时间尽可能缩短，保证混凝土运输过程保温蓄热。

五、混凝土浇筑

（1）混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢。

（2）混凝土的灌注温度按照规范要求，混凝土分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于30cm，缩短施工间隙时间。

（3）混凝土浇筑完成之后要把顶板覆盖，保证温度，防止顶板产生裂纹。

六、混凝土养护

(1)、混凝土蒸汽养护

混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，以4t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内，用压力式温度表测定梁内及棚内温度。

预制T梁采用蒸汽养护时，静停期间保持棚温不低于5℃，灌注完4小时后方可升温，升温速度不大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体蕊部混凝土温度不应超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护，时间不少于7d。

依据混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案，若假定环境温度10℃，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停5小时；升温不少于6.5小时，升温速度为5℃/h；恒温18小时，最高温度45℃；降温速度不大于10℃/h，用时不超过21小时。

（2）测温设置

在冬期施工期间，由专门人员分别负责对大气温度、水泥、石子、砂、水等原材料温度、砼出盘温度、入模温度、养护温度进行测定记录，测定的次数为：

a、气温的测定每天7：30，14：00，21：00时共测三次。b、对拌合材料的温度，砼出盘温度，入模温度每工作班两次或视情况需要测定记录。

c、测定记录浇筑完毕和开始养护时的砼温度。d、蓄热法养护期间每4小时测定记录一次。

e、蒸汽养护法在升温、降温阶段每小时一次，恒温阶段每2小时1次。

f、测温使用玻璃酒精温度计。

七、冬季施工保暖措施

（1）准备保温材料：大蓬布、锅炉。

（2）试验室前后台安排人员值班，及时掌握施工过程混凝土状况，保证混凝土质量（和易性和坍落度）稳定。定期观测拌和用水、混凝土出料及入模温度，并测出混凝土各阶段损耗，便于及时调整确保混凝土入模温度符合规范要求的5℃以上。

（3）混凝土浇筑后，先覆盖，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，先覆盖混凝土面使水化热量蓄保起来，以减少热量的散失。

（4）待混凝土终凝时就可进行养生。加热时应保持构件均匀受热。并安排专人观测棚内温度，养生时在箱梁两侧各悬挂四支温度计，升温过程中观测每小时进行一次，并作好记录。

（5）为了防止孔道堵塞不通气造成混凝土强度不均匀，需经常检查各出气口是否通气。

（6）在混凝土达到设计强度90%后就可进行预应力张拉和压浆。张拉时油压表工作环境温度不低于10℃。

（7）测温方法和要求

测温时温度计放在需测温处 3~5min，然后迅速取出，使温度计与视线成水平，仔细读数，并记入测温记录表，同时将测温孔用保温材料按原样覆盖好。现场测温结束时间：砼达到临界强度，且砼表面温度与环境温差≤15℃、砼的降温速度不超过5℃/h、测温孔的温度和大气温度接近。

八、质量保证措施

（1）成立冬季施工工程质量专检小组，加强对天气预报资料的收集和气温的观测工作，掌握第一手资料，对天气变化情况做到心中有数，可以根据气温的变化提前作好预防准备，制定更有针对性的施工措施。

（2）试验室加大对原材料、半成品抽检频率，保证所用材料及加工件符合规范要求。混凝土冬季施工中的各项测试、检查结构，以及有关混凝土养护方法、时间、温度及保温情况的资料，均详细记录备查。

（3）试验室每天观测室外实际气温，并在施工中定期观测加热水、水泥、砂、石料等温度，并且做好记录。

（4）测量组做到每个施工控制点有放样必复核，保证定位准确。及时检测仪器，保证低温下正常工作。

（5）执行逐级汇报制度，要求梁场值班员遇到异常情况，及时向项目经理、总工或主管领导汇报。

（6）成立温度测控小组，定期观测混凝土各环节温度，对混凝土温度进行动态控制，并做好记录。

（7）做好施工过程责任档案记录、交接检记录。

（8）完善责任体系，将责任细化、落实到人。

（9）机修部门保证施工期间机械正常运转，不能因机械故障出质量隐患。

九、冬季施工安全注意措施：

1、冬季施工要注意人身安全。做好冬季物资供应。要按规定及时发放防寒劳保用品，确保职工安全生产。加强机械设备的维修保养，保证冬季施工所用施工机械的正常运转。

（1）对全体职工定期进行技术安全教育，在冬季施工前结合施工任务做好安全技术交底，配备好安全防护用品。

（2）由安全员对工人进行安全教育和操作规程的培训，对变换工种及临时参加生产劳动的人，也进行了安全教育和安全交底。

（3）特殊工种（包括：电气、起重、焊接、机械、车辆等工种）已经过专业培训，持上岗证作业。

（4）所有工种都有安全员的详细安全措施交底，才进行施工作业。

（5）在冬季施工的过程中，应采取必要防滑措施。生活及施工道路、•坡道做到经常清理积水、积雪、冰块。

（6）施工时如接触汽源、热水，要防止烫伤。

（7）在混凝土浇注前提前进行模板钢筋和预埋件检查，清理箱梁内积雪、冰块。

（8）现场火源，加强管理；使用煤气时，要防止爆炸；使用锅炉、煤炉、煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。

（9）电源开关，控制箱等设施做到统一布置，加锁保护，防止乱拉电线，设专人负责管理，防止漏电触电。施工现场严禁使用裸线。电线铺设要做到防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。大风雪后，应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

（10）施工现场水源及消防火用品都应作好明显的标记。

2、吊装注意事项：

1）施工负责人应在现场进行指挥，起吊作业时，被起吊物必须绑扎牢固。

2）当工作地点的风力未达到5级时，可进行起吊作业；当风力达到6级及以上或遇有大雪、大风等恶劣天气及夜间照明不足的情况，不得进行起吊作业。

3）防止滑倒摔伤。冬季施工前，平台、作业层、通行道路上的霜冻、结冰、积雪，指定专人随时清除，危险处铺防滑草袋、撒炉灰、钉防滑条，以防滑落孔内。

4）防止火灾事故：冬季风大干燥，火源增多容易失火，严加控制火源，加强用火管理，建立健全用火审批制度。对电焊、气焊工种的工人要进行专门的防火安全教育，制订防火公约并严格执行；教育职工养成不乱扔烟头的好习惯，提高职工防火意识。工地配备足够齐全的消防设备，消防道路要畅通，消防水源、水桶、水栓等应有保温措施，以防冻结影响使用。对冬季的取暖设施要妥善使用，电热毯、电暖器等不使用时必须拔掉插头，防止因此引起火灾。不允许私拉乱接电线，配电箱要设置专人负责，平时必须加锁保护，防止人为破坏。

5）防止冻伤事故。冬季露天作业区应设风挡，在工作区域附近搭设取暖棚，对露天作业的工人应发给适宜的防寒材料如：防寒服、棉鞋、棉手套等，并供给些防冻药膏。冬季施工所用的机械设备，特别是垂直运输设备要增加检查和保养次数，要特别注意保护制动装置和安全装置的灵敏度和可行性。

6）防止触电事故。对进行冬季施工的职工进行安全用电教育。施工现场的电动机械必须有良好的接地接零保护；小型手持移动工具应安装漏电保护器，操作人员必须戴绝缘用具；各种电线必须绝缘良好，不准缠在金属物上，电气设备安装必须符合规范要求。

7）所有进入现场的施工人员必须配戴安全帽。高空作业必须有安全网及安全带，防止发生高空坠落事故。

8）夜间施工必须准备充足的照明设施，防止因照明不足而发生坠落或碰伤等事故，如果没有足够的照明设施不许施工。

箱梁预制方案【篇4】

一、工程概况

K135+199.445分离立交桥位于郓城互通区内，横跨338省道，交角为90°，跨径为22-28-22m，全长72m。该桥基础形式为钻孔灌注桩，共30颗，桥台钻孔桩直径1.2m，长38m，桥墩钻孔桩直径1.5m，右幅钻孔桩桩长47m，左幅钻孔桩桩长48m。桥墩、桥台桩顶皆设有承台，桥台为肋式台，桥墩为立柱，立柱直径1.3m。上部构造为现浇连续箱梁，左幅箱梁宽13.5m，为三室结构，右幅箱梁宽17.0m，为4室结构。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，顶板厚0.22m，腹板宽0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。

二、现浇箱梁施工方案

现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，封闭338省道交通，从3#台路基进行改道，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。

Ⅰ、地基处理

1、地基处理

1、338省道两侧排水沟回填处理

将排水沟内松散浮土和淤泥挖除干净，然后按照50cm一层分层回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用压路机分层碾压至无沉降为止。然后填筑40cm厚6%灰土，分两层回填，压实度达到93%以上，回填土顶面与省道路面齐平，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。

2、桥梁范围内路基地表处理

用平地机及推土机清除地表，并将地表整平。然后用铧犁翻松30cm厚表面土层，掺入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均匀，待含水量合适实，压路机碾压密实，压实度达到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%横坡，压实度达到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影响。

3、排水沟挖设

在10%灰土处理过的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与路线右侧的省道两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。

Ⅱ、支架搭设

K135+199.445分离立交桥现浇箱梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。

1、测量放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

2、布设立杆垫块

根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

3、碗扣支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

4、顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

Ⅲ、纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30 cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

Ⅳ、支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

2、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

Ⅴ、模板安装

1、底模板

底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

2、侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

3、箱室模板

由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用钢模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。

Ⅵ、钢筋加工安装

1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

2、钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

Ⅶ、混凝土浇筑

混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分别为本合同段K137+600处混凝土拌合站，距离施工现场2.5公里，十二合同段K124+100处混凝土拌合站，距离施工现场11公里。混凝土运输采用5台罐车运送，本合同段采用2台罐车运送，十二合同段采用3台罐车运送。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。

箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：

1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。

5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

6、第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的。混凝土粗糙面，用水冲洗干净。

7、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2，L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。

真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。

混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。

8、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

9、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

Ⅷ、预应力工程

预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

1、孔道成型

预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

2、下料编束

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

3、穿束

箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

4、张拉

① 张拉设备的选型：

张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

Ny=15×1370×182×1/1000=374（t）

现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。

根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。

② 设备的校验：

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

③ 张拉施工人员安排：

组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

④ 预应力筋张拉

预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉，张拉程序为0→初应力→δk （持荷2min 锚固）。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算

△ L=PpL/（ApEp）

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△ L=△L1+△L2

△ L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算△L值。

5、孔道压浆

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

Ⅸ、卸架

预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。

三、质量保证措施

1、质量目标：严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-20xx）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。

2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。

3、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。

4、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

5、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。

6、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。

四、进度保证措施

1、确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证；

2、成立现浇箱梁生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对箱梁施工的宏观管理。

3、各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；

4、钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足，避免出现等料误工情况的发生；

5、对拌合站、吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；

6、加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。

五、安全、文明施工保证措施

1、严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定。

2、箱梁梁施工前，安保部对现场工作人员进行安全技术交底。

3、封闭338省道时，满堂支架两侧10m处堆放砂袋，并安排专人指挥交通。

4、钢绞线张拉时，两端设警戒标志，专人看护，闲杂人员不得靠近，确保张拉安全。

5、施工人员必须配戴安全帽和安全带，支架上方搭设栏杆和安全网。

6、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。

7、施工现场要整齐规范，各种警示牌和施工铭牌树立齐全。

箱梁支架受力计算书

K135+199.445分离立交桥箱梁支架受力计算取右幅箱梁支架进行受力计算。

一、荷载计算

1、箱梁荷载：箱梁钢筋砼自重：G=777m3×26KN/m3=20202KN

偏安全考虑，取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力：

F1=G×r÷S=20202KN×1.2÷（12.4m×72m）=27.153KN/m2

2、施工荷载：取F2=2.5KN/m2

3、振捣混凝土产生荷载：取F3=2.0KN/m2

4、箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2

5、竹胶板：取F5=0.1KN/m2

6、方木：取F6=7.5KN/m3

二、底模强度计算

箱梁底模采用高强度竹胶板，板厚t=15mm，竹胶板方木背肋间距为300mm，所以验算模板强度采用宽b=300mm平面竹胶板。

1、模板力学性能

（1）弹性模量E=0.1×105MPa。

（2）截面惯性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4

（3）截面抵抗矩：W= bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3

（4）截面积：A=bh=30×1.5=45cm2

2、模板受力计算

（1）底模板均布荷载：F= F1+F2+F3+F4=27.153+2.5+2.0+1.5=33.153KN/m2

q=F×b=33.153×0.3=9.946KN/m

（2）跨中最大弯矩：M=qL2/8=9.946×0.32/8=0.112 KN·m

（3）弯拉应力：σ=M/W=0.112×103/11.25×10-6=9.9MPa＜［σ］=11MPa

竹胶板板弯拉应力满足要求。

（4）挠度：从竹胶板下方木背肋布置可知，竹胶板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为：

f=0.677qL4/100EI

=（0.677×9.946×0.34）/（100×0.1×108×8.44×10-8）

=0.65mm＜L/400=0.75mm

竹胶板挠度满足要求。

综上，竹胶板受力满足要求。

三、横梁强度计算

横梁为10×10cm方木，跨径为0.9m，中对中间距为0.4m。

截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3

截面惯性矩：I= bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4

作用在横梁上的均布荷载为：

q=（F1+F2+F3+F4+F5）×0.4=（33.153+0.1）×0.4=13.3KN/m

跨中最大弯矩：M=qL2/8=13.3×0.92/8=1.35KN·m

落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa

1、横梁弯拉应力：σ=M/W=1.35×103/1.67×10-4=8.08MPa＜［σ］=14.5MPa

横梁弯拉应力满足要求。

2、横梁挠度：f=5qL4/384EI

=（5 ×13.3×0.94）/（384×11×106×8.33×10-6）

=1.24mm＜L/400=2.25mm

横梁弯拉应力满足要求。

综上，横梁强度满足要求。

四、纵梁强度计算

纵梁为10×15cm方木，跨径为0.9m，间距为0.9m。

截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4m3

截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m4

0.9m长纵梁上承担3根横梁重量为：0.1×0.1×0.6×7.5×3=0.135KN

横梁施加在纵梁上的均布荷载为：0.135÷0.9=0.15KN/m

作用在纵梁上的均布荷载为：

q=（F1+F2+F3+F4+F5）×0.9+0.15=33.253×0.9+0.15=30.078KN/m

跨中最大弯矩：M=qL2/8=30.078×0.92/8=3.045KN·m

落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa

1、纵梁弯拉应力：σ=M/W=3.045×103/3.75×10-4=8.12MPa＜［σ］=14.5MPa

纵梁弯拉应力满足要求。

2、纵梁挠度：f=5qL4/384EI

=（5×30.078×0.94）/（384×11×106×2.81×10-5）

=0.83mm＜L/400=2.25mm

纵梁弯拉应力满足要求。

综上，纵梁强度满足要求。

五、支架受力计算

1、立杆承重计算

碗扣支架立杆设计承重为：30KN/根。

（1）每根立杆承受钢筋砼和模板重量：N1=0.9×0.9×29.13=23.59KN

（2）横梁施加在每根立杆重量：N2=0.9×3×0.1×0.1×7.5=0.20KN

（3）纵梁施加在每根立杆重量：N3=0.9×0.1×0.15×7.5=0.10KN

（4）支架自重：立杆单位重：0.06KN/m，横杆单位重：0.04KN/m

N4=［5×5.77+5×（0.9+0.9）×5.12］/100=0.75KN

每根立杆总承重：

N=N1+N2+N3+N4=23.59+0.20+0.10+0.75=24.64KN＜30KN

立杆承重满足要求。

2、支架稳定性验算

立杆长细比λ=L/i=1200/［0.35×（48+41）÷2］=77

由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数φ=0.732

立杆截面积Am=π（242-20.52）=489mm2

由钢材容许应力表查得弯向容许应力［σ］=145MPa

所以，立杆轴向荷载［N］=Am×φ×［σ］=489×0.732×145

=51.9KN＞N=24.64KN

支架稳定性满足要求。

综上，碗扣支架受力满足要求。

箱梁预制方案【篇5】

30m预制箱梁施工方案

一、工程概况

二、人员、设备、材料安排

1、施工人员安排

预制梁施工队伍按合同要求进入施工现场，设营、预制场平面布置、台座施工以及各项技术准备工作已经完成，项目经理部各职能科室已经作好开工前的准备工作。施工队主要人员全部为我单位的技术人员及技术工人，对一些非技术性工作在当地雇用部分劳工进行，如施工过程中人员不足，可从我单位别的工点调用部分人员进场施工。

2、施工机械安排

本工程计划采用的大型机械主要为两台龙门吊和一台架桥机，施工机械设备进场工作做到“组织快、调遣快，开工快”，根据工程要求和工期进度组织机械上场。现龙门吊已拼装完毕，架桥机在调遣途中。

3、主要施工材料进场安排

根据施工进度计划安排材料供应，在开工前做好材料的月计划、周计划，做到既保证施工又无库存积压。在材料运输方面，根据材料计划安排，组织相应能力的运输车辆，及时供应。

三、施工准备

1、预制场平面布置

梁场建在韵家口高架桥0#台与1#墩之间，主便道左侧。与桥纵向平行设置6个台座，在制梁区两端分别设置存梁区，梁场内的龙门吊走行轨基础与桥纵向垂直设置。

2、场地平整

经测量班实地放样，对预制梁工作区进行清表，将原有地表的杂草、乱石清除，清表后对新地表进行碾压，并填筑10cm厚的砂砾石，填料采用15#墩附近山坡挖出的级配砂砾石，整平碾压至符合要求。

3、模板制作

预制梁模板（包括内、外模）采用定型大块组合钢模板，面板厚5mm，龙骨及支撑架采用型钢焊接而成，交由专业生产厂家制作，计划制作2套中梁模板、1套边梁模板和1套边跨端模板。箱梁内外模板、现浇湿接头均采用定型钢模；模板制作要求结构尺寸准确，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

4、台座（底模）施工

测量班精确放出台座轴线位置，施工队伍按照放样点准确放出台座基础轮廓线，人工配合挖掘机进行开挖。台座分两层设计，下层（即两端基础）采用C20砼浇筑，上层采用C30砼浇筑，台座顶面铺PVC板。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后的起拱事实，台座设1.8cm的反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模在台座边缘预埋50mm×50mm×5mm角钢护角。

5、龙门吊

箱梁的吊运采用大型龙门吊，在垂直于台座方向设走行轨，跨径为36米，走行轨基础采用现浇C30砼，龙门吊采用贝雷片拼装，电机驱动。

6、技术准备

我们已做好目前所需要的一切技术性准备工作，如：砼配合比的选定、油泵、千斤顶、压力表的校验、各种原材的试验和数据的确定、图纸复核和各种施工用计算等等，专业技术负责人员也已到位。此外，针对特别应注意的事项我们也已具体作出部署。

7、其它事项

1）台座施工时应在距台座两端55cm位置预留箱梁吊装用槽口，长16cm，高16cm，孔上盖2cm厚的钢板，并保持台座底面平整；

2）台座施工时还应根据模板尺寸预留拉杆孔，供固定模板用；

3）预制箱梁长度应从台座中心处向两端量取，并在中心处作好明显牢固的标志，供下次重复使用；

4）各种施工用计算均应换手复核，做到准确无误。

四、箱梁预制与安装 总体安排：

箱梁在K1+150预制场集中预制，通过轨道用运梁台车运至桥位处，采用大吨位架桥机安装。

引桥连续部分在架设前，先安装永久支座，然后安放临时支座及墩顶现浇段底模，梁体架设完毕后，浇筑墩顶连续段混凝土，再进行负弯矩束张拉施工，拆除临时支座形成连续体系。

1.1、张拉设备

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。

使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。1.2、压浆设备

选用准确压力表，压浆泵密封性能好，不漏浆、漏气。1.3、钢筋及预应力钢筋、锚具

预应力钢绞线采用符合设计要求的高强度低松驰钢绞线。非预应力钢筋符合设计和技术规范要求。

施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时，必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋、预应力钢绞线进场时按试验规程，进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）等试验，检测合格后方可使用。钢绞线还应做弹性模量试验求得其实际弹性模量。钢筋及钢绞线应存放在采用砼硬化的场地中，下部垫高距地面30厘米以上，并用防雨布严密覆盖。钢绞线切断采用砂轮锯，决不能使用电弧。锚具选用符合设计和GB/T14370-93要求的锚具。

1.4 砂、石料、水泥

细骨料应为坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然砂，质量应按《普通混凝土用砂质量质量标准及检验方法》进行检验，细骨料经检验合格后方可使用，天然砂应进行碱活性反应试验。

粗骨料宜选择坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物，其质量应符合〈普通混凝土用碎石或卵石质量标准或检验方法〉进行检验，粗骨料应具有连续粒级的颗粒级配，并应进行碱活性检验。

砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不进场。浇筑混凝土前，由监理工程师、指挥部质检人员现场检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，确保不合格的材料不使用。对不符合质量要求的砂、石料应立即清除出施工现场。

每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地实验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。

1.5 外加剂

施工中采用高效减水剂，以提高混凝土和易性。外加剂掺量由试验确定，使用前经试验室做配合比试验，同时在施工中严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。

施工中不采用含有钾、钠离子的混凝土外加剂。1.6 混凝土配合比的要求

施工前，由试验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。坍落度应控制在5～7cm之间。

2、箱梁预制工艺流程

3、主要施工步骤 3.1 预制场及台座

根据箱梁数量及工期要求，设一座预制场

台座数量根据混凝土达到张拉要求的时间、工人操作熟练的程度、每天要求生产的预制箱梁的数量等因素确定。预制场内设6个台座，台座采用现浇砼制成，配构造钢筋，顶面采用PVC板作为底模，确保梁底面光洁。

3.2 钢筋加工与绑扎

钢筋在加工场集中下料，在台座上先绑扎成型底、腹板钢筋，并按设计坐标调整、固定底板及腹板内波纹管。安装并调整芯模，并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板。安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。

安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠，管道定位筋在直线段间隔为1m，曲线段为0.5m。施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿塑料管，塑料管外径根据波纹管内径确定。在砼浇筑过程中应经常抽拨塑料管，防止漏浆后卡管。波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。

3.3 模板安装

为拆装方便，模板间采用栓接。相对两外模板采用拉杆连接。上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。

芯模采用两瓣式组合钢模板，内焊型钢支架作支撑，相互间栓接。混凝土施工后需要及时拆模；端模用4mm厚钢板制成，上下分成2 块，相互间采用栓接。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。

3.4 梁体混凝土浇筑施工

砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。从一端向另一端浇筑至距另一端头4～6m处，调转方向从端头浇筑，然后汇合。浇筑底板时，以顶板预留钢绞线张拉槽作工作孔，底板混凝土坍落度控制在5～7cm。振捣采用插入式震动棒振捣，注意波纹管位置的下料，防止出现空洞和混凝土离析。混凝土浇筑时按要求做试块，与梁同体养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。浇筑混凝土过程中经常来回抽拉波纹管内的塑料管，防止漏浆堵管。

混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。

a.混凝土的拌合及运输：采用桥梁场配置的JS750型强制式拌合机拌制梁体混凝土。严格按施工配合比控制配料比例。拌制的混凝土用混凝土运输车运至现场，通过龙门吊配合吊斗灌筑梁体砼。

b.首先灌筑梁体底板混凝土，后开始边模与顶板混凝土浇筑。应严格控制混凝土厚度，分层最大厚度不得超过30cm。混凝土浇注过程中采用插入式振捣器分层对称振实，振捣上层混凝土振动棒应插入下层混凝土5～10cm。振动作业时遵循“先外后内、快插慢拔”的原则,在振动棒自重的作用下，以较快的速度插入到混凝土中，振动时间不可过短或过长。过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象。一般情况下振动的适宜时间为20~30s，但任何情况下振捣时间不得少于10s。出现下列现象时，即认为混凝土已振捣密实： 振动时混凝土不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整，并已泛浆；混凝土已将模板边角部位填满充实；

混凝土浇筑完毕后梁顶板表面进行拉毛处理，采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。

混凝土在浇筑过程注意事项: 混凝土应连续浇筑，以免产生薄弱断面。在浇筑混凝土过程中，如发现混凝土表面有泌水现象，应及时用海绵将混凝土表面泌水排除，同时并应采取减小水灰比、适当增加含砂率及延长搅拌时间等措施。砼顶部经常出现砂面现象，为消除此通病，除清除表面浮浆外，还应用海绵将砼表面泌水吸附，或洒一些水泥。避免砼初凝收缩后，多余水沿模板表面下流带走砼表面浆体。砼施工时，应及时将溅到模板表面已干硬的水泥浆清除(特别是夏季气温较高时)，防止出现鱼鳞斑。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。振动棒与模板应保持50mm～100mm的距离，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

3.5拆模

混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧模和端模，具体拆模时间根据试验数据确定。内模应在保证砼不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除，具体拆除时间应根据混凝土的早期强度增长情况确定。

3.6梁体混凝土养生

3.6.1常温下覆盖洒水法养生。混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，保持混凝土表面湿润不得少于7天。

3.6.2蒸汽养生

冬期施工采取温棚蒸汽养生。

温棚采用由外至内为塑料薄膜、稻草帘子、毛苫及木丝板四层材料保温。砼的拌制也采取相应的措施，如锅炉蒸气加热水，搅拌站的上料斗内部装以蛇形辐射器，用来加热砂石。蒸气养护采用KZG0.5-7型号的压力锅炉,供水温度169.6C。供气管网采用内径为50mm的普通焊管。

3.7 张拉

在箱梁混凝土达到设计强度90%时，方可张拉预应力束。张拉时对称缓慢匀速进行。张拉时采用两端张拉，两端应加强联系，尽量保持同步。

张拉工序严格按设计图纸要求进行，张拉至初始应力、锚固应力值时在钢绞线上画标线，准确测定预应力钢束的伸长量，在达到设计要求锚固应力值时及时锚固。在施工过程中应注意以下事项：

1)采用张拉应力和伸长量双控，以张拉应力控制为主，引伸量校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%；伸长量值应考虑锚具回缩量的影响，现场应测定锚具回缩量。

2)两端同步对称张拉；

3)持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶；

4)张拉完一片梁后应立即测量梁的拱度，建立该梁的上拱值档案，测量其自张拉后1天、3天、7天、14天、28天、45天、90天的上拱度，并应符合设计值，否则检查原因，予以处理；

5)施工中应做好施工记录，并经现场监理工程师签认。3.8 孔道压浆及封锚

张拉完成后应尽快进行压浆，压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成并掺加一定比例的膨胀剂，具体比例由试验确定，但其自由膨胀率应小于10％。水灰比一般控制在0.4～0.45之间，水泥浆稠度宜控制在14～18ｓ之间。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。压浆前，吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧。压浆须达到饱满，压入端持压0.5～0.7MPa 5分钟，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼干净。

施工过程中作好详细施工记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

当压浆浆体强度达到设计值时，用龙门吊移梁存放。3.9 箱梁的运输、安装及体系转换

3.9.1架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛。

3.9.2 安放支座，永久支座的安装按照规范和厂家要求安放，临时支座采用硫磺砂浆制成，内置电阻丝。临时支座顶面标高应高出永久支座2~3mm。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座范围以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。

3.9.3 预制箱梁长30米，重约80T，采用龙门吊运至桥墩处，起吊时在预留槽口至端头段台座内夹5cm厚的木板（也可采用其它柔性设计），避免张拉后两端受力集中使台座或箱梁端部压坏。箱梁采用1台架桥机进行架设。在桥台后拼装就位架桥机，调整架桥机位置，移动就位后，牢固固定。

3.9.4 喂梁，架桥机前天车起吊，前横导梁前移，后天车起吊，前后天车共同移动，落梁就位。

3.9.5结构体系转换施工 结构体系转换顺序：

预制箱梁→架梁（放置临时支座）→现浇接头（焊接普通钢筋）→现浇桥面板→后期连续（张拉连续钢束）→解除临时支座→桥面系施工

墩顶连续段施工从两端向中间对称进行，混凝土浇筑时气温不能相差过大，宜控制在5℃之内。为避免结构连续段与预制板之间的交接面出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续段采用微膨胀混凝土。

墩顶连续段混凝土达到设计强度后，施工现浇桥面板混凝土，张拉连续墩顶处的钢绞线，并压浆。然后采用电热法解除临时支座，完成从简支至连续的体系转换。最后施工桥面系。在拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

四、工程质量保证措施

1．遵循全面质量管理的基本观点和方法开展质量管理活动。2.组织保证措施 以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。

3.制度保证措施

实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。

4．实行质检工程师监督制度

项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。

5．建立健全质量检查评审制度

根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。

6．教育培训制度

进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。

7． 推行全面质量管理制度

针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。

8．建立与监理工程师联系、接受其监督的制度

项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。

9．测量、试验监测制度

成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量关。

五、施工技术保障措施

认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。每批新进场的材料都要配合监理工程师进行抽检，合格方可使用。优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。

六、安全保证措施

1、建立健全安全保证体系

实行项目经理部→工程队→施工班组三级安全管理体系。项目经理部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系。

2、落实安全责任，实施责任管理

根据“全员管理、安全第一”的原则，建立各级人员安全生产责任制，明确规定各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。施工安全制度主要有：安全生产责任制度、安全生产教育制度、安全检查制度、安全技术措施制度、安全交底制度、事故分析和处理制度等。

3、强化安全管理与训练

进行安全教育与训练，增强人的安全生产意识，提高安全生产知识，有效防止人的不安全行为，减少人的失误。安全教育包括知识、技能、意识三个阶段的教育。

a.对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。

b.对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。c.设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。

4、各项安全技术措施

4.1 在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。4.2 施工操作人员进入现场时须佩戴安全帽，高空作业须系安全带。4.3 定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。

4.4对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

4.5现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。

七、文明施工，加强环保

1、文明施工

在施工现场管理中，采取各种措施，按现代化施工的客观要求组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工秩序。主要措施有：

（1）组织管理措施 建立健全管理组织机构。施工现场应成立以项目负责人为组长，生产、技术质量、安全、消防、保卫、材料、行政卫生管理人员为成员的文明施工管理组织。

健全管理制度。包括：个人岗位责任制、经济责任制、检查制度、奖惩制度、会议制度和各项专业管理制度等；健全管理数据；加强教育培训工作；推广应用新技术、新工艺、新设备和现代化管理方法，提高机械化作业程度。

（2）现场管理措施

对施工现场各生产要素（主要是物的要素）的所处状态，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，并培养员工的素质及技术，实现文明施工。

合理定置。将全工地施工期间所需要的物在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。

2、施工现场环境保护

环境保护是我国的一项基本国策。在施工过程中，采取措施，按照国家、地方法规和行业、企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物以及噪声、振动等对环境的污染和危害，同时要防止水土流失。保护和改善施工环境，保证人们身体健康，消除外部干扰，保证施工顺利进行。

环境保护的措施及具体做法：（1）实行环保目标责任制。

（2）对要保护和改善的施工现场环境，进行综合治理。

（3）严格执行国家的法律、法规，统筹安排，合理布置，综合治理。

（4）施工前制定施工期间环境保护措施，防止大气污染、水源污染和噪声污染。（5）施工中所产生的污水或废水，集中处理，不能随意排放。（6）在运输和贮存施工材料时，采取覆盖、仓贮等措施防止漏失

箱梁预制方案【篇6】

黄祁高速公路路基工程 HQ-09标段预制梁场施工方案

一、编制依据：

1、黄山至祁门高速公路路基工程项目第HQ-09合同段两阶段施工图。

2、国家及交通部现行桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等。

3、黄山至祁门高速公路路基工程项目第HQ-09合同段合同文件专用本。

4、HQ-09合同段现场调查及踏勘情况。

5、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

6、中铁十四局集团有限公司通过质量体系认证中心认定ISO9001：2000《质量手册》和《程序文件》。

7、适用的法律法规、行业现行标准及规范。

8、项目办、总监办、监理组对预制梁场施工的有关技术要求。

二、工程概况：

我合同段全线25米箱梁共计232片，30米箱梁共计224片，20米空心板梁共计54片，共设置2个预制梁场。

1号梁场：设在祁门大桥0#台台后路基上（里程：K55+015～K55+185）共计170米，生产祁门大桥、油榨坞大桥箱梁，其中祁门大桥30米箱梁共计200片，25米箱梁56片，油榨坞大桥25米箱梁72片。

具体设置方案：（1）按每片梁生产周期12天、每天生产1.5片梁设计；（2）场地布置：制梁区长98米，存梁区62米，共计170米；（3）台座设置：设置15个制梁台座，10个存梁座；（4）模板配置：25米箱梁配置1套中梁模板，1套边梁模板，30米箱梁加工2套中梁模板，1套边梁模板；（5）起吊设备：安装2台60吨龙门吊，1台5吨龙门吊配合浇注混凝土；1台150吨架桥机；（6）工期安排：2010年1月份开始建梁场，2010年11月份生产安装完毕。

2号梁场：梁场设在新岭分离立交与新岭村大桥之间路基上（里程：K62+254.5～K62+405.5），先生产新岭村立交桥30米箱梁24片，再生产25米箱梁32片。后汪家榨大桥25米箱梁72片。

具体设置方案：（1）按每片梁生产周期12天、每天生产1片梁设计；（2）台座设置：设置8个制梁台座；8个存梁台座；（4）模板配置：汪家榨大桥加工

一套25米中梁模模板，另从祁门大桥调配1套；新岭分离立交30米箱梁模从祁门大桥调运；新岭村大桥模板使用汪家榨大桥箱梁模板；（5）起吊设备：安装2台60吨龙门吊，1台5吨龙门配合浇注混凝土；1台150吨架桥机；（6）工期安排：汪家榨大桥2010年3月30日开始生产，2010年6月份生产安装完毕。新岭村梁场台座、轨道在制架设备到场前全部完成，生产安装工期为2010年6月至2010年9月。

根据梁体的设计混凝土方量及钢筋重量，其中30米边跨边梁混凝土最重，设计混凝土数量36.1立方米，重量为：2.46×36.1=88.806吨；钢筋重量：6.963吨；钢绞线重量：1.293吨；重量合计为;88.806+6.963+1.293=97.062吨。依据此重量配置吊梁及架梁设备。

三、预制梁场建设原则

1、功能区规划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。

2、预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”及“墩等梁”现象。

3、场地全部采用C20砼进行硬化，砼厚度不小于15cm，并设置完善的排水措施。

4、场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保确梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位（预应力空心板采用双层土工布覆盖养生）养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。

四、预制梁场施工用电

1号梁场施工用电采用1#拌和站800KVA变压器接线，2号梁场施工用电采用500KA变压器接线。并配备200KW发电机一台，以备不时之需。梁场安全用电设置原则如下：

1、必须按TN-S系统设置保护接零系统，实行三相五线制，杜绝疏漏。所有接零接地处必须保证可靠的电气连接。保护线PE必须采用绿/黄双色线。严格与相线、工作零线相区别，严禁混用。

2、配电箱、开关箱有防雨措施，安装位置周围不得有杂物，便于操作。由

总配电箱引至工地各分配电箱电源回路，采用BV铜芯导线架空或套钢管埋地敷设。

3、用电设备与开关箱间距不大于3M，与配电箱间距不大于30M，开关箱漏电保护器的额定漏电动作电流应选用30mA，额定漏电动作时间应小于0.1秒，水泵及特别潮湿场所，漏电动作电流应选用15mA。

4、配电箱、开关箱应统一编号，喷上危险标志和施工单位名称。

5、作防雷接地的电气设备，必须同时作重复接地，同一台电气设备的重复接地与防雷接地可使用并联于基础防雷接地网，所有接地电阻值≤4Ω。

6、保护零线的截面应不小于工作零线的截面。同时必须满足机械强度要求。

五、预制梁场施工用水

1号梁场施工用水采用1#拌和站拌和用水，此水源为祁门县金东河饮用水，能满足拌和及梁体梁体施工用水所需。

2号梁场施工用水采用新岭村大桥位置处水渠水，此水源丰富，为地方饮用水源，能满足拌和及梁体施工用水所需。

六、预制梁场排水设施

1号梁场、2号梁场均设置完善的排水设施，场地硬化时按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度设为2%，场地四周及台座四周设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面，做到雨天场地不积水、不泥泞，晴天不扬尘。

在场地外侧合适位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将预制场内废水直接排放。满足环保、水保要求。

七、预制梁场混凝土供应

1号梁场由1#拌和站供应混凝土，1号拌和站设在K55+200～K55+275里程处（祁门大桥0～4#墩之间）线路右侧，占地面积8775㎡，安装1台JS1000拌和机，一字型布置。能满足此预制场混凝土供应。

2号梁场由2#拌和站供应混凝土，2号拌和站设在S326省道右侧K59+010～K59+086里程处，占地面积5092㎡，本拌和站搅拌混凝土方量约2.5万立方，搅拌方量较小，安装1台JS750拌和机，一字型布置。能满足此预制场混凝土供应。

八、预制梁台座设置

1、预制梁的台座强度满足张拉要求，1号梁场台座设置于K55+015～K55+185里程处的路基石方开挖段地质较好；2号梁场台座设置于K62+254.5～K62+405.5里程处填方路基上，路基按照设计及规范要求进行填筑，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离。

2、底模采用通长钢板，钢板厚度应为10mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。

3、预制台座间距应大于3倍顶板模板宽度另加模板拆除富余宽度设为1号梁场设为4.2米，2号梁场设为5.2米，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。

4、台座要满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。

5、存梁场应设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应经计算确定，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。6、1号梁场设在石方开挖路基上，箱梁台座图如下。

1号梁场箱梁台座构造图纵断面图A钢筋拉杆橡胶条木条说明：

1、本图尺寸均以厘米计。

2、台座砼C30,两端各5米范围内加强布筋。

3、起吊孔上铺钢板，下以型钢支撑。7、2号梁场设在路基填方上，箱梁台座构造图如下:

箱梁台座构造图L2030 C30砼台座片石砼基础纵断面图AB钢筋拉杆404木条40501橡胶条5横断面图说明：

1、除标明单位外，本图单位尺寸均为cm。

2、台座砼C30，两端各5m范围内加强布筋。

3、台座端部加设10厘米厚木板，以利台座受力。

4、起吊孔上铺钢板，下以型钢支撑。

5、台座顶面通铺5毫米的钢板作为底模板。50砼台座A大样图

九、预制梁模板

1、预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

2、侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。

3、模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。

4、翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板，可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm，保证刚度满足要求，不易变形。

5、模板在使用过程中加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与

防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

6、模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。

十、钢筋、钢绞线棚

1、钢筋棚用于钢筋、钢绞线等材料存放，满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放。

2、棚内地面应用10cm厚C20砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为15cm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区，钢筋要离地20cm以上。

3、在加工制作区应悬挂各号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，大样图规格为30×42cm（A3纸），确保下料及加工准确。

4、钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。

5、各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。

6、波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。

十一、生活区设置

预制梁场生活区采用彩钢瓦建设，满足标准化、文明施工要求。其中生活区与办公区分开，并进行统一规划。

十二、梁体编号

梁预制完成后，应在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。具体要求如下：

1、标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。

2、标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。

3、编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为6 cm×9cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧。

箱梁预制方案【篇7】

上部结构主要包括预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。施工工序为：

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求（即双面焊为5d，单面焊为10d）。

⑦钢绞线安装（穿束）

钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。

浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。

16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力（0.1σk）100%σk（持续5分钟）。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。

对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。

⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

3、板梁移运和存梁：

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

②存梁场地应处理密实，按支点位垫牢。

箱梁预制方案【篇8】

后张法预应力箱梁预制施工工艺标准

背景材料：我公司承建的忻保高速公路路基桥涵第28段工程建设任务中，共有六座大桥，上部结构均为20m后张法预应力箱梁。2009年9月至2010年9月，完成了全部大桥480片预应力箱梁预制，施工工艺较为成熟。

一．施工准备 ㈠技术准备

⒈复核施工图纸的箱梁工程数量、计算箱梁起重重量，复核箱梁预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否由足够的空间满足施工要求，预埋件位置是否准确；复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量；复核横隔梁外形尺寸是否有利于模板的拆除；复核梁底楔形块位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。

⒉根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、箱梁存放场、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌合站、钢筋加工场、模板加工场、钢绞线下料场地规划设计。

⒊预制底座设计、计算；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；箱梁起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。

⒋编制箱梁预制单项施工组织设计，对施工技术方案进行研讨、比较和完善。制定安全技术措施，专项技术人员组进行一级技术交底及安全交底，项班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。

⒌混凝土配合比及试验，按照混凝土设计强度，进行理论配合比、施工配合比设计试验。

㈡机具准备

⒈钢筋加工、安装设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、龙门吊、钢筋成型骨架、扁担钢筋。

⒉模板及其安装设备：外侧模板、端头模板、箱梁内模、防内模上浮横梁、对拉螺杆、模板螺旋支腿、螺旋斜撑杆及其地锚、龙门吊及电动葫芦。⒊混凝土拌合设备：强制式混凝土拌和机、配料斗、装载机。⒋混凝土运输设备：小翻斗车或混凝土罐车或运输平车。⒌混凝土浇筑设备：混凝土料斗、附着式振捣器、插入式振捣器。⒍吊运设备：龙门吊、运梁平车。

⒎预应力设备：砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、千斤顶、油泵、油压表、空压机、压浆机、水泥浆拌和机。

⒏机具标定：张拉千斤顶、混凝土拌合站使用前进行标定，龙门吊等特种机械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试，通过安检部门的检测验收，获得合格证书。

⒐安全设备：安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、上、下箱梁梯子、漏电保护装置、卷扬机自锁装置、灭火器、消防用沙、龙门吊操作平台及栏杆、安全宣传标语、起重安全警示标志、用电安全警示标志、机械用设备安全操作规程标牌。

㈢材料准备

⒈水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、外加剂等由持证材料人员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。

⒉不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。各种材料设置30cm×50cm的标志标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。

㈣施工临时设施准备 ⒈混凝土拌合站

混凝土拌合站场地硬化，石子、砂场地设置隔离墙，拌和机计量、标定，拌合站水通、电通，修建水泥库、养生室等。

⒉预制场地

根据预制单项施工组织设计，整平预制、存粱场地，预制底座、存粱底座施工；埋设预制场内地下水管、电缆等地下设施、排水设施；修建场内移梁轨道及混凝土施工运输道路，预制场地地面硬化等。

⒊钢筋、模板加工场地

硬化钢筋加工场地、塔建钢筋加工棚、修建钢筋冷拉台及地锚。⒋龙门吊轨道施工、龙门吊安装、调试及检测验收 按照施工组织设计中预制场地的总体规划及龙门轨道的设计施工图，修建龙门吊轨道，龙门吊轨两侧支腿轨道水平，纵坡不超过1%。龙门吊安装由有资质队伍进行安装调试，并通过安检部门的检测验收，获得合格证书。

㈤作业条件

⒈各种施工准备工作完毕，施工机具、模板、安全设计齐全，材料准备充分，临时设施按照设计要求实施，施工机械进行了标定及检测验收合格，完成了首件箱梁施工，根据首件工程施工情况进行了施工总结，修改完善施工工艺。

⒉施工作业人员要求

操作人员：应由现场技术人员对操作人员进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握钢筋绑扎、模板安装、运输、振捣、张拉、压浆等技术，制订对应的安全紧急救援措施。操作人员保持固定。特种工种人员，如：机械工人、电工、起重工必须持证上岗。

二．操作工艺 ㈠施工工艺流程

清理底模、施工放样→侧模、端头模板拼装→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚、堵头混凝土。

㈡操作方法

⒈清理底模、施工放样

底模清理干净，底模表面无混凝土残存物，且线性平顺，表面平整。测量地板梁长，调整楔形块位置及四个角的高度，调整楔形块底面钢模板平整度。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹必须均匀，无积油污染钢筋。底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管，塑料管与底模顶面平行，接缝平整，防止漏浆。

经自检合格后进行下道工序外侧模安装施工。⒉外侧模安装

清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。模板安装接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。横隔板位置准确。侧模与底模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，无积油以免污染钢筋。

经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎底腹板钢筋施工。⒊绑扎腹板钢筋

钢筋原材料必须有标志、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。更不得以直径较小的钢筋替代直径较大的钢筋。模板经自检及抽检合格后安放支座钢板、绑扎底腹板钢筋。绑扎底腹板钢筋前必须进行划线，以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度、钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面无锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可用于工 程实体。绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。

由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每50-80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。施工人员进行梁体内作业时，要将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。底板钢筋绑扎完成后，要检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象。张拉锚板下钢筋较密，当钢筋间互相干扰时，适当调整次要钢筋。

⒋预应力管道安装

严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证定位钢筋尺寸的准确性，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范要求，逐一检查、调整定位钢筋的坐标，以保证预应力管道坐标准确。穿波纹管前，检查波纹管径向承压力是否符合设计要求，压轮咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。波纹管线性平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料管，以防漏浆堵塞波纹管管道，经自检、抽检合格后进行下道工序内模拼装施工。⒌内模拼装

安装内模模块编号及内模骨架编号在场外拼装内模，内模骨架75cm/道，内模模块及骨架拼装时，按照设计的螺栓孔用螺丝相互连接，不得少丝，不得放大螺丝间距。内模拼装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求，以保证箱梁底板及顶板混凝土厚度，内模接缝平顺，清除模板表面混凝土浮浆，在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。然后涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，不得有积油现象。

安装内模：安装内模前腰清理、冲洗底模及侧模表面的灰尘及杂物，同时设计支撑内模钢筋，以保证底板混凝土及其保护层厚度。用龙门起吊安装内模。经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎顶板钢筋施工。⒍绑扎顶板钢筋

绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，要注意防止波纹管在焊接时被烧伤，清除干净焊缝表面的焊渣。用于工程实体的钢筋表面不锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可使用。绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。

由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每50-80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。施工人员进入梁体内作业时，将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。

安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮，以保证箱梁顶板混凝土厚度。经自检、抽检合格后进行下道工序浇筑箱梁混凝土施工。⒎浇筑箱梁混凝土

箱梁混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕，通过自检及抽检合格后，方可一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土。施工中不得间断，浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板混凝土，然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板混凝土。如此向前推进至混凝土浇筑完成。

混凝土浇筑过程中注意事项：

⑴严格控制混凝土配合比及其坍落度，混凝土坍落度控制在8-10cm。不能满足施工要求的混凝土不得使用，确保混凝土的外观质量。

⑵在梁的两端钢筋较密，用直径为25mm插入式振捣棒加强振捣，确保锚下混凝土密实。

⑶腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，混凝土不宜下落，用2.5cm插入式振捣帮将混凝土送到预应力管道处，使预应力管道处填满混凝土，然后通过高频附着式振捣器振捣密实，在浇筑混凝土施工过程中如发现管道偏位应及时调整。浇筑完腹板混凝土后，附着式振捣器不得再使用，也不得再对底板进行振动以防止混凝土捣空，应连续浇筑顶板混凝土。

⑷混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。⑸在混凝土浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑料管抽动一次，防止波纹管漏浆阻塞预应力管道。

⑹在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体混凝土浇筑过程中留有足够混凝土试件，至少两组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。及时将透气孔捅开及凿毛工作，凿毛时清除混凝土表面浮浆，露出新鲜的混凝土。

⒏拆除侧模和内芯模并凿毛翼板侧面混凝土

侧模拆除以后，待表面强度达到2.5MPa左右，对翼板侧表面加密凿毛，并凿出铰筋，确保以后再进行桥面施工时，箱梁与箱梁能有效地连接成整体。内芯模在拆除过程中，注意通风和内芯模的倾覆，确保施工人员的安全。

⒐预应力张拉

施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔两个月进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。

混凝土强度及龄期达到图纸设计要求后即可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。张拉时，应两端同时且交错张拉，张拉程序为0→预应力→控制应力，张拉采用应力应变双控法，做好张拉记录。预应力钢绞线以均匀速度张拉，当预应力加至设计值，张拉控制应力达到稳定后，测量其实际伸长量，当伸长量不超出理论伸长值±6%范围后钢绞线方可锚固。否则应停止张拉，找出原因后方可继续。

张拉施工注意事项：

⑴钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。

⑵钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净，如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。

⑶预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。⑷在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套效验。

①千斤顶、油表之中有一件事进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次

②在运输和张拉操作出现异常时。

③油表受到剧烈振动，指针不能回零，读书产生误差。④千斤顶漏油或修理过之后。⑸张拉时还要注意：

①锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。

②安装千斤顶注意不要堆拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。

③张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备效验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作异常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。

④长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8-7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。

⒑孔道压浆

压浆前应检查孔道是否通畅、清洁，水泥浆是否符合要求，如有条件应采用真空压浆技术。

⑴压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每个三小时将所有设备清洗一次，每天用完也须清洗。

⑵孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

⑶为保证钢束管道全部冲浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间封闭进出浆口，不掺外加剂时须进行二次压浆，直至水泥浆凝固前，均不得移动打开。

⑷压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后，水泥达到一定强度后方可移梁。

⒒移梁

在确保钢绞线不滑丝、断丝的情况下，压浆前允许移梁。但压浆后必须满足水泥浆达到设计要求强度后方可移梁，用红漆记录编号、日期，标注位置不能暴露于结构物外露面。

⒓浇筑封锚混凝土，对于非连续梁端，上梁前应浇筑梁端封锚混凝土。三．质量标准 ㈠施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检测。

㈡施工过程中应对底座表面、钢筋的保护层、模板和混凝土的浇筑进行全过程检查。㈢箱梁实测项目应符合规范及设计要求。四．成品保护

㈠施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护，防止在浇筑过程中，在振捣棒的强烈振动作用下，模板发生严重扭曲变形，钢筋、波纹管位置发生改变。另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响混凝土的外观。

㈡对张拉完的两端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下，严重破坏梁头张拉端。

㈢梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。

㈣对存粱区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥污染箱梁。五．质量记录

㈠原材料进厂复检报告。㈡钢绞线、锚具复检报告。㈢千斤顶、油表复检报告。㈣混凝土强度试验报告。㈤张拉原始记录表。㈥钢筋、箱梁检查记录表。

六、安全、环保措施 ㈠安全措施

⒈做好平面布置，使各区域井井有条，解决好场地内道路，使之坚实平坦、畅通、视线良好。

⒉设立专职安全员，特殊工种必须持证山岗，进行施工现场人员必须戴安全帽，龙门架上作业人员需佩戴安全带。

⒊各种施工机具定期进行检查、维修保养，以保证使用安全。⒋设置安全宣传牌、安全警示牌等。

⒌电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路。在作业机械接口，安装漏电保护器设备，严禁带电移动机械。对备用电源设备，由专职人负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按照安全操作规程执行。

⒍振动器的操作人员应穿绝缘鞋和戴胶皮手套。⒎预应力施工的安全措施

①操作高压油泵和压浆的人员戴护目镜，防止油管或压浆管破裂时无接头不严时拧紧。

②高压油泵与千斤顶之间所有的连接点、紫铜管的喇叭口或接头必须完好无损，将螺母拧紧。

③张拉时，构件梁端正面不得站人，并设置防护罩，高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员站在预应力钢材位置的侧面，张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

⒏起重移梁及梁体存放的安全措施

⑴龙门架吊梁前仔细检查各部位间的连接情况，然后试吊，并认真观测龙门架各项指数的变化情况。

⑵梁体离开台座时应同步，龙门架的平移及梁体升高均匀进行。

⑶梁体与存粱之间设置枕木，梁体存放后的支垫及斜撑应牢固，并不定时观测存放后的变化。

㈡环境保护

⒈施工现场经常洒水，使施工现场无灰尘，专人组织清运废渣土。⒉施工中废水应及时排入事先挖好的沉淀池。

⒊千斤顶、油泵、机械设备定时保养，防止油污泄露。

箱梁预制方案【篇9】

预应力箱梁现场预制工法

大桥上部结构采用预应力混凝土箱梁，先简支后连续。大桥孔跨结构为：左线7×20m+3×30m，右线13×20m。梁高1.5m、1.2m。每跨（半幅）设4片梁，共92片梁，其中20m箱梁80片，30m箱梁12片；主梁间现浇段宽0.4m。主梁施加预应力采用两端张拉工艺，钢绞线采用高强度低松弛Ryb=1860MPa钢绞线，正弯矩区锚具采用OVM型锚具及其配套的设备，管道成孔采用钢波纹管；箱梁顶板负弯矩区采用BM15型及其配套的设备，管道成孔采用钢波纹扁管。

（一）制梁台座

预制梁场因场地有限，故梁场沿河侧砌片石围挡再填土压实，并用C20的素混凝土硬化，共设置20m制梁台座6个，30m制梁台座2个，30m梁模板2套，20m梁模板4套（2套中模，2套边模）。制梁台座按要求设预拱度，20米台座预拱度为1.0cm，30米台座预拱度为1.7cm，预拱度采用抛物线型。

（二）校验千斤顶

校验要求：在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确，校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。

（三）钢筋绑扎

钢筋加工制做在钢筋加工厂统一加工，然后直接在台座上绑扎。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施（钢管搭设门型支架），保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

（四）波纹管

采用预埋金属波纹管成孔工艺，波纹管由1mm厚的非镀锌铁皮卷制而成。

1、波纹管卷制：波纹管要求无损伤、无变形。到场的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

2、波纹管接头处理：对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。

3、波纹管定位：按图纸给定的坐标设置钢筋定位骨架。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，梁定位筋在曲线部分间隔为50cm、直线段间隔为100cm设置一组。顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。

（五）安装模板

立模顺序：安装侧模→上底部拉杆→安装端模→安装横隔板模板→安装内模→上上部拉杆→调模→侧模外撑牢固。

立侧模前在台座上绑好梁体底板、腹板钢筋，安内模后再绑顶板钢筋。模板采用整体拼装式钢模。侧模支撑模架由桁架式模架和模架纵横连杆等组成。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。

（六）混凝土的浇筑

1、混凝土的浇筑：混凝土用输送车运输，吊车浇筑。混凝土灌注采用先底板，后腹板再顶板的浇筑顺序，自一端向另一端同时浇筑。浇完初凝后及时拉毛处理。

2、混凝土的捣固：梁体混凝土的振捣以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅。每片梁设置每隔1m每侧各设置1台附着式振动器，梅花型布置；每片梁设置6根插入式振动棒。附着式振动器必须两边对称振动，控制振动时间，只能在灌注部位振动，不得空振模板。采用插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管，以免波纹管振破漏浆影响以后张拉。

灌注混凝土前在波纹管中穿入软塑胶管，以防万一管中漏浆。

（七）养护

混凝土浇筑完成2-3h后即进行洒水养生，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用养护棚布包裹梁体，并往棚布内浇水。

（八）钢绞线的下料、编束和穿束

钢绞线的下料、编束：钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。

将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。

穿束：采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的混凝土灰浆清理干净，将波纹管清除至喇叭口。

（九）张拉

1、张拉准备：设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

2、检验张拉机具：在张拉作业之前对千斤顶，油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。并检查锚具及预应力钢束安装是否正确。

3、张拉：当混凝土强度达到90%设计强度，混凝土龄期不少于7天时，正弯矩区才能进行张拉，张拉时两端同时对称进行。张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。

对两端、两侧千斤顶同步充油实施张拉，先进行预张拉（张拉至10%σ），静立三分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸出量，接着两端对称张拉至控制应力，稳压5分钟，量测活塞相应的伸出量，卸荷至0，量测活塞相应的伸出量。

主梁钢束张拉步骤为：0→10%σk→103%σk（持荷5分钟）→σk锚固。

（十）孔道压浆

1、预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压浆前用水清洗管道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。

2、压浆用的砂浆标号不低于混凝土标号，水灰比不大于0.4，并在水泥中掺0.01%的铝粉作为膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，膨胀率小于10%，稠度在14-18s之间。使水泥浆具有较好的流动性。

3、水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆要经过ф1.2mm的筛子后再进入料斗,防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

4、压浆采用活塞式压浆泵，使其压力控制在0.5-0.7MPa，孔道压浆至最大压力后，稳压3min；从一端向另一端压浆，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，封闭梁侧终端出浆孔，封闭进浆孔，至此，压浆工作完成。同时清理箱梁底板通气孔。

（十一）移梁

在完成压浆后，强度达到要求方可进行吊梁作业。标记生产日期、梁号，龙门吊吊起梁两端同时起吊，吊运至存梁场。

箱梁预制方案【篇10】

预制箱梁常见问题以及处理方案

为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。

一、预制场地基础

1、台座沉降

后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响 箱梁施工质量和存梁安全。

2、原因分析：

2.1、台座设计承载力不足

前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。

2.2、未严格按照设计施工

由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标 不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。

2.3、梁场排水不畅

梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。

３、整改预防措施 ：

根据场地实际情况进行设计 根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式； 台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。

3.1、施工过程严格控制

在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。3.2、做好梁场排水

充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。

二、钢筋加工和安装

1、钢筋保护层厚度不足

2、表现形式

腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别 部位甚至出现漏筋。

3、原因分析

3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；

3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保 护层厚度不足；

3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部 分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；

3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；

3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。

4、整改预防措施

4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要 有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；

4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及 时更换或重新调整；

4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进 行绑扎；

4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安 装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；

5、预埋钢筋位置不准确

5.1、现象 箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工 和伸缩缝安装。

5.2、原因分析

【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而 在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏 差；

【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢 筋变位。

5.3、预防措施

【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装 而造成的误差；

【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；

【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整 体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。

5.4、出现问题后的处理办法

若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位臵处进行植筋。

6、翼缘板外露钢筋线形差

6.1、现象

翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝 及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。

6.2、原因分析

【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；

【2】钢筋安装定位不准确；

【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；

【4】梳子板长期使用变形严重。

6.3、预防措施

【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工； 【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；

【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止 浇筑过程中踩踏变形；

【4】对变形较严重的模板进行修整。

三、模板安装。

1、芯模上浮

1.1、现象

在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使 芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板 在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。

1.2、原因分析

【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程 中向上起拱变形，【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用 使横撑变形，从而使芯模上浮；

【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将 支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；

【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使 连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；

【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。

1.3、整改预防措施

【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距 不得过小。

我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。

【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽 钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；

【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。

【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固 后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。

7、箱梁烂根

（1）现象

箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆 而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。

（2）原因分析

【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；

【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微 涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。

【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全 封堵模板底角缝隙；

【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏 浆。

（3）预防措施

【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效 果；

【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；

【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细 检查底部模板对拉杆是否拉紧；

【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高 止浆效果，并且没使用两次后进行更换；

【5】对出现变形的模板及时整修。

8、边角漏浆

（1）现象

箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝 土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。

（2）原因分析 【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；

【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；

【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出； 【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。

（3）预防措施

【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫 填缝剂进行封堵；

【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；

【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；

【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑 混凝土。

（4）整改修补方法

若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号 的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。

9、箱梁缺棱掉角

（1）现象

箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和 后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。

（2）原因分析

【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；

【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较 低，易造成破损；

【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；

【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；

【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混 凝土破损；

【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢 丝绳造成边角混凝土破损。

（3）预防措施

【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导 拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；

【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝 土刺；

【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；

【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混 凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；

【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢 筋有穿插的模板；

【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊 装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。

（4）修补处理措施

轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进 行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，修补后包裹洒水养护。

10、蜂窝、空洞

（1）现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿；

箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。

（2）原因分析

【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形 成空洞；

【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易 出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞；

【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞；

【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；

【5】出现严重漏浆形成蜂窝。

3、预防措施

【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径 过大的骨料；

【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底 部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；

【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用Φ30 棒振捣；

【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

4、处理措施

小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；

较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石 混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或 灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

11、麻面

（1）现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢 筋外露的现象。

（2）原因分析

【1】模板表面粗糙，处理不干净；

【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模；

【3】局部漏浆形成麻面； 【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。

（3）预防措施

【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；

【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆；

【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。

（4）处理措施

在麻面部位浇水充分湿润后，将麻面抹平压光。

12、腹板水纹

（1）现象

箱梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响箱梁外观质量。

（2）原因分析

【1】混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界 处形成水纹；

【2】混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹 板表面沿波纹管形成通长水纹；

【3】分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；

【4】同一位臵过振形成砂线；

【5】浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形 成水纹。

（3）预防措施

【1】经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量；对搅拌 站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘混凝土搅拌控制搅拌时间，防止离析；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，保持慢速转动；

【2】采用引导棒振捣工艺，确保箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振 捣；

【3】箱梁浇筑时，按照分段分层进行浇注，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝；

【4】控制振捣时间，避免过振；在进度紧张的情况下，要有足够混凝 土振捣工，并合理安排工序，避免疲劳作业，防止过振和漏振；

【5】合理组织施工，保证连续施工。

13、表面气泡

（1）现象

在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量。

（2）原因分析

【1】混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充 分排出气泡；

【2】混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出；

【3】模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能 溢出；

【4】脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时期疱振捣时不已排出；

【5】在中横梁、梁端等钢筋密集部位，由于难以下棒而漏振，混凝土 中气泡未能排除；

【6】振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出。

（3）预防措施

【1】优化混凝土配合比设计，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛 分等措施减少骨料中石粉、针片状颗粒含量；

【2】选用适宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小难以下料振捣；

【3】模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并 均匀涂刷隔离剂，脱膜剂涂刷你的过厚；

【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过50cm，振捣间距不得超过40cm，在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度，振捣时间不得少于30s；在中横 梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用Φ30棒振捣；

【5】振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振 捣棒。

（4）修补方法

小气泡可在箱梁模板拆除后还有水化热时，用参入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养 护，修补效果较好； 极大气泡可用掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平。

15、腹板养生不到位

（1）现象

箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期不足，使混凝土强度增长缓慢、强度较低，或表面出现干缩裂纹。

（2）原因分析

【1】拆模后未及时洒水养护，洒水次数不够，养护龄期过短；

【2】普通的洒水养护费时、费水，夏季高温时水分蒸发快，养护效果 差；

【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触，箱梁腹板难以长时间保持湿润

（3）预防改进措施

【1】使用全断面喷淋养生方法，大幅提高箱梁养生效果。在腹板两侧、箱室内各布设一根喷淋养生管，定时进行喷淋，箱梁顶板用土工布覆盖并 安排专人定期洒水；

【2】箱梁整体用土工布包裹，并加工养护支架使土工布与腹板紧密接 触，提高保湿效果；

【3】箱梁安排专门负责人养护，并在梁端设臵养生牌，注明责任人、浇注日期和龄期等信息，落实质量责任，确保养护及时；

【4】对工人进行交底教育，每日进行巡视检查，并记录箱梁养护生情 况，确保养生措施切实得到落实；

【5】梁场设臵加压装臵，使管道内压力维持在3个大气压以上，保证 喷淋养护必需的水压。

15、混凝土裂缝

（1）现象

箱梁混凝土表面出现肉眼可见的裂纹、龟裂，严重时会出现贯通的裂 缝，影响箱梁质量和结构耐久性。

（2）原因分析

【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等较大，使混凝 土水化时产生大量水化热，与外界形成较大温差而产生温度裂缝，或由于 自身收缩过大产生干缩裂缝；

【2】混凝土和易性差，或浇筑振捣工艺不当，造成混凝土离析，使局 部浮浆较厚，混凝土水化时极易产生干缩裂缝；

【3】由于施工组织不当，使混凝土浇筑不能连续进行，浇筑时间间隔 超过混凝土初凝时间，导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝，甚至会渗 水，尤其在高温天气浇筑时混凝土干硬块，极易形成冷施工缝；

【4】模板拆除过早，拆模时混凝土强度很低，在自重作用下或受到撞 击、踩踏等荷载，由于混凝土承载力不足而产生应力裂缝；

【5】养护不及时，在高温和有风天气混凝土表面失水过快，形成干缩 裂纹；

【6】在冬季气温较低时，混凝土内部水化热产生的温度和外界温差过 大而产生温差应力，或夏季混凝土养护时采用从地下抽取的地下水直接养 护，使混凝土内外产生温差应力，导致混凝土开裂；

【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂，如张拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由两端承受，使非连续端底部混凝土受集中力过大而开 裂。

（3）整改预防措施

【1】优化配合比设计，使用低热水泥，尽量减小水泥用量，并对石粉、泥土含量超标的骨料进行水洗，保证混凝土原材料质量；

【2】每日测定砂子含水率，根据含水率调整加水量，防止混凝土离析； 箱梁混凝土浇筑时，要求料斗底部出料口不得高于梁顶1m，同一位臵振捣 时间不得超过1min，混凝土分层厚度不得超过30cm，振捣上层混凝土时振 捣棒要插入下层混凝土至少10cm；

【3】通过合理组织工序，在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土，混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运行情况等，保证混凝土浇筑连续 施工；若混凝土供应由于突发事件暂时中断时，在混凝土结合面处要进行 不断振捣，防止混凝土凝结；

【4】根据天气及气温绘制不同条件下的混凝土强度增长曲线，指导箱 梁拆模时间控制，并且通过现场测量模板外侧温度和拆除梁端底部一块内 模观察混凝土情况来确定是否拆模。一般在夏季内模拆除时间不得早于4h，外模拆除时间不得早于6h；秋冬季节温度低于15°C时，内模拆除时间不 得早于10h，外模拆除时间不得早于12h，拆模时从先浇筑一端开始拆除；

【5】混凝土浇筑后要求顶板至少收面两次，并且及时用土工布覆盖顶 板，防止顶板失水；拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水（在刚拆模水化 热较高时，尽量避免用温度较低的地下水直接喷洒在混凝土表面，防止混 凝土突然降温和内外温差过大产生裂缝），在养护龄期内应不定时洒水保持 混凝土表面湿润；

【6】冬季气温较低时，浇筑后要包裹保温，防止失水；

【7】要优化模板结构，避免出现截面突变，对非连续端底部模板进行 了优化，有效防止了混凝土开裂。

（4）修补处理措施

【1】表面修补法

表面修补法主要适用箱梁混凝土表层很浅的龟裂的修补，裂纹不对内 部钢筋锈蚀造成影响的，而限于美化外观的一种修补方法。通常的处理措 施是在裂缝的表面涂抹胶水拌合的水泥浆；

【2】注缝法

对于通透、贯通的可见裂缝，沿裂缝凿槽，在槽中嵌填专用封缝胶，以达到封闭裂缝的目的。

16、钢绞线张拉滑丝

（1）现象

在张拉过程中或张拉后，钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出，使梁体预应力不足影响承载力并严重影响张拉安全。

（2）原因分析

【1】夹片、锚具质量不合格或不配套，使夹片锚固不牢或局部受力而 滑丝；

【2】钢绞线表面有锈渍，或被油污、水泥浆等污染，张拉时夹片螺丝 内被锈渍或污染物填充，使夹片与钢绞线咬合力不足而滑丝； 【3】限位板槽深过大或过小。限位板槽深过小，在张拉时钢绞线表面 易产生刮痕，挂掉的钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力；限位板槽深 过深，在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固；

【4】张拉后千斤顶回油过快，夹片未来得及随钢绞线回缩而未能锚固 钢绞线；

【5】锚垫板定位不准确，或张拉端孔道与锚垫板不垂直，使夹片受力 不均匀，局部受力过大，无法锚固而滑丝。

（3）预防措施

【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量，并经硬度、静载锚固试 验合格后可用于现场张拉，同一束钢绞线必须使用相配套的同一型号的锚 具和夹片；

【2】钢绞线存放应做好下垫上盖，下料后及时穿束张拉，防止钢绞线 锈蚀；在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染，钢绞线表面油污、水泥浆 等清理干净后允许张拉；

【3】选择与锚夹具相配套的限位板进行张拉。

【4】张拉完成后千斤顶要缓慢回油；

【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直，波纹管定位顺直，锚垫 板安装不能偏位，在过程中认真检查验收，保证梁端尺寸和波纹管线形与 设计相符。

（4）处理方法

回顶后重新张拉，以张拉应力控制。

17、张拉伸长值偏差过大

（1）现象

张拉实测伸长值超过计算理论伸长值〒6%范围。

（2）原因分析

【1】理论伸长值计算不准确，计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢 绞线采用同一弹模进行计算，由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同 批次钢绞线弹模也有偏差，导致钢绞线理论计算伸长值不准确；

【2】波纹管定位不准确，实际定位坐标与设计坐标偏差较大，计算理 论值与实测伸长值出现较大偏差；

【3】波纹管局部出现弯曲、弯折，线形不顺直，张拉时由于钢绞线应 力损失过大，而使伸长值不足；

【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹 扁，使钢绞线在局部被锚固，导致张拉时伸长值不足；

【5】千斤顶达到规范要求的校验次数后仍未校验，或过程中对千斤顶 进行了维修后未校验，按照原回归方程计算的油表读数不准确，使伸长值 出现较大偏差。

（3）预防措施

【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线的试验伸长值计算，并且经复核 计算无误后指导现场张拉；

【2】波纹管严格按照设计坐标定位，模板加工必须准确，按照规范要 求严格检查验收，确保波纹管线形与设计一致；

【3】波纹管定位必须准确，若钢筋位臵与波纹管位臵冲突，首先保证 波纹管坐标准确、线形顺直，对钢筋位臵适当调整；

【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管，有灼伤、灼透的必须用胶带纸 包裹保护或更换波纹管，以防止砼浇筑时漏浆；对于中横隔梁等钢筋密集 部位，应采取点焊钢筋支撑等措施防止钢筋夹扁波纹管，在钢筋位臵不影 响波纹管的情况下可合模浇筑混凝土；混凝土振捣时振捣棒不得接触波纹 管，防止被振坏；

【5】千斤顶在规范要求张拉次数和时间，以及在进行维修后必须校验，每次校验后要重新计算油表读数。

18、压浆不密实

（1）现象

孔道内有空隙，水泥浆未能充盈管道，孔道梁端无水泥浆，钢绞线与 孔道间空隙不能被水浆完全填充，从而不能有效防止钢绞线锈蚀，影响结 构耐久性。

（2）原因分析

【1】灰浆配比不当，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析，自收缩过大；

【2】现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、性能差；

【3】管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出；

【4】灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足或压力不足。

（3）预防措施

【1】采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验，不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数；

【2】现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压 浆；

【3】压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压 浆；

【4】灰浆在终端溢出后持压2min，若压力下降要进行补压。

19、压浆堵管

（1）现象

压浆时从一端压浆，另一端不出水泥浆，水泥浆无法压满整个管道，影响结构耐久性。

（2）原因分析

【1】波纹管接头处或管道破损漏浆，水泥浆进入波纹管，造成波纹管 堵塞；

【2】梁端波纹管预留长度较小，在混凝土浇筑时从端头流入水泥浆；

【3】波纹管被夹瘪，是预应力孔道内部与钢绞线缝隙小，水泥浆无法 流通；

【4】灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动；

【5】水泥浆过稠，流动性差，在孔道与钢绞线较小空隙中无法流通。

（3）预防整改措施

【1】使用强度合格的波纹管，不得使用破损的波纹管；波纹管连接需 用配套的波纹管，接头处要用胶布封堵严密；在模板安装前认真检查，要 尽量避免定位筋焊接灼透、灼伤波纹管，若出现此类问题，要用胶布封堵 严密或更换波纹管；

【2】避免波纹管下料过短；混凝土浇筑前将波纹管端头用塑料布等封 堵，防止水泥浆倒流进波纹管；

【3】对挤压波纹管的钢筋进行适当调整，在混凝土浇筑过程中防止人 员踩踏、挤压波纹管；

【4】在混凝土浇筑过程中安排人员不定时抽动钢筋线，在混凝土浇筑 完成后再次安排人员抽动钢绞线，若发生漏浆，可将少许水泥浆拉平，避 免孔道堵塞；

【5】孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道；

【6】严格按照批复的水泥浆配合比拌制水泥浆，在压浆过程中不断搅 拌。

（4）处理方法

若堵孔无法疏通，则要找准堵孔位臵，凿开混凝土疏通管道，或打眼 从两端进行压浆，保证孔道内压浆密实；

三、质量保证措施

1严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准 后的施工方案和预应力施工工法进行。

2认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验 收不得进行下一道工序的施工。

3张拉施工前，认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土 试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后，方可进行张拉。

4严格按图纸要求进行施工。发现问题及时上报有关单位，经有关部门 核定后继续施工。

5严格按照预应力施工工艺进行施工，预应力连续箱梁和板的支撑应满 足上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支撑的基础应牢固，以防止支撑的不均匀沉降。

6预应力筋张拉前，不得拆除梁底模。

7张拉前必须对张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量无缺 陷方可进行张拉，混凝土缺陷修补工作需在预应力张拉前完成，并保证达 到设计强度；

8张拉过程中如有异常，应及时通知有关单位，查明原因，必要时调整 张拉方案，经批准后再进行张拉。

四、安全、环保施工措施

1严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施 工前应对张拉操作人员进行安全教育。

2锚具、夹具设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

3张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的 安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

5从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则任何 人员不得在锚具正前方活动。

6张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员必须站在千斤顶 侧面，禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

7从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞 张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。

8油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安 装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头 均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若 有损坏及时修理更换。

9特殊情况下，在更换夹具时，两端都装上千斤顶，采取其它措施放松 预应力筋时，仔细做好施工现场的安全防护工作。

10压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压 油管。

11压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

12张拉设备使用前，对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情 况方可正式使用。13电器设备由专人管理，电闸箱符合安全技术要求，电源线在使用前 进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备 必须遮盖。所有施工人员严格遵守施工现场的用电制度。

14切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。

15施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。特别注意切割后钢绞 线头不得掉落到梁底。

16严禁在高压下拆除油路管件。

17水泥浆集中进行盛装，严禁水泥浆无组织废弃。

箱梁预制方案【篇11】

25m 箱梁预制施工总结

在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托，对25M预制箱梁的施工技术，施工工艺作一总结。1.工程概述

连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内，牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁组成，共有预制箱梁70 榀。每榀箱梁长24.94m，梁高1.4m（见图1）

2.箱梁预制工法

可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。

图2 为箱梁预制的施工工艺流程图，如下将从主要施工工艺作一讨论。2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规定。其中间距和尺寸在通用图即设计中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分4 节，每节长度6.235m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单片模板结构如图3 所示。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。内模加工为8块，每块长度3.31m。内模每隔60cm设置一组十字撑，十字撑用100mm的方木加工而成，十字撑中心用Φ20 圆钢连结成整体。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。具体模板结构如图4 所示。

模板施工注意事项：

①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。混凝土施工中值得注意的几点：

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。2.4 预应力施工工艺 2.4.1钢铰线张拉 ①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1→N2→N3，两侧同时进行对称张拉。③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。张拉应力控制过程：（0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 钢束张拉时应用伸长量进行对照校核，钢束标准伸长量如下表所示。在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合要求，利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决后，方可继续施工。2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。

压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

本人认为技术人员只要在施工中不断地进行总结和实践，必然会有所创新，为工程的顺利进行提供坚实的技术支持。

箱梁预制方案【篇12】

五盂高速公路LJ2合同段

箱梁预制施工方案

中建市政建设有限公司

五盂高速公路LJ2标项目部

编制：

审核：

审批：

2011年5 月 20 日

目录

1．编制依据和工程概况...............................................................................................................3

1.1编制依据...........................................................................................................................3 1.2工程概况...........................................................................................................................3 2．施工管理人员及施工队伍安排...............................................................................................3

2.1施工管理人员安排：.......................................................................................................3 2.2施工队伍...........................................................................................................................4 3．施工工艺流程及施工方法.......................................................................................................4

3.1后张法预应力梁施工工艺流程：...................................................................................4 3.2后张法预应力箱梁施工方法...........................................................................................4

3.2.1准备工作................................................................................................................4 3.2.2施工方法................................................................................................................4

4．机械设备选择...........................................................................................................................8 5．施工进度计划...........................................................................................................................8 6．施工准备及各种物资准备.......................................................................................................8 7．质量控制措施...........................................................................................................................8

7.1保证工程质量技术组织措施...........................................................................................8 7.2主要分项工程质量控制点及具体措施...........................................................................8 7.3现场材料质量管理...........................................................................................................9 7.4箱梁预应力施工质量保证措施.......................................................................................9 7.5箱梁外观及预应力质量控制...........................................................................................9 7.6技术复核及隐蔽工程验收...............................................................................................9 7.7质量管理目标...................................................................................................................9 8．安全保证措施...........................................................................................................................9 9．文明施工及环保措施.............................................................................................................10

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箱梁预制施工方案

1．编制依据和工程概况

1.1编制依据

（1）五台至盂县高速公路第2合同段设计图纸；（2）《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95；（3）《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-94；（4）《公路桥涵施工技术规范》JTG F041-2000；（5）《公路工程质量检验评定标准》第一册JTG F8/1；（6）《普通混凝土配合比设计规程》JGJ/T55；（7）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107；（8）《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ 053；（9）《公路工程集料试验规程》JTJ 058；（10）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175；（11）《钢筋混凝土用热轧钢筋》GB1499；（12）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；（13）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18；（14）《组合钢模板技术规范》GB214；

（15）国家及部门现行的施工规范、技术规范；（16）本标段施工组织设计；

（17）本标段中标通知书、施工合同等。1.2工程概况

五盂高速公路LJ2合同段，起讫桩号K3+000～K7+600，全长4.6km。合同段内桥梁工程设大桥1座——清水河3号大桥，中桥1座——大沟中桥。两桥上部结构均采用装配式预应力混凝土箱型连续梁，箱梁采用多箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续结构体系，所有箱梁计算跨径为25m，两桥共计预制箱梁204片。箱梁中心线高140㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2500㎝。腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，渐变部分长150cm，顶板厚度为18cm。混凝土设计强度为C50，方量：25m³。

2．施工管理人员及施工队伍安排

2.1施工管理人员安排：

组 长: 杨昌盛

副组长：翁士海、冯茂生

组 员：默志辉、饶欢、郎东卫、丁中、韩刚 人员岗位职责：

杨昌盛：全面负责组织施工管理工作及施工队伍落实工作。

翁士海：具体负责现场全面施工工作的指挥、协调及队伍的组织工作。

冯茂生：负责全面技术和质量管理工作，负责审定施工方案和相应纠正措施工作。默志辉：根据施工方案，做好材料的计划和按时进场的管理工作。

饶欢：负责施工现场管理工作，施工方案的编制，负责区域的现场施工管理工作，负责相应纠正措施，进行方案交底工作。

郎东卫：全面负责现场的质量保证措施的实施与控制。丁 中：全面负责施工安全工作。

韩 刚：全面负责各种材料检验、配合比控制质量工作。

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2.2施工队伍

组织一个施工队，负责本桥桥台片石砼基础的施工。基坑开挖配置人员5人；

基础、模板安装、砼浇筑配置人员25人。

3．施工工艺流程及施工方法

3.1后张法预应力梁施工工艺流程：

准备工作→箱梁底模制作→绑扎底腹板钢筋和横隔板钢筋→安装底腹板波纹管→安装箱梁外模→安装箱梁内模→绑扎顶板钢筋→安装负弯矩波纹管→安装锚垫板及焊接预埋件→安装端头模板→穿塑料管芯→灌注砼→养生→拆模→张拉钢束→压浆→移梁 3.2后张法预应力箱梁施工方法

根据总体安排及现场实际条件，拟在现场设立一个箱梁预制场地，梁场位于K4+900路基，利用现场平整改造后作为预制场地。3.2.1准备工作

① 预制场规划：场地内统一平整碾压，并铺20cm厚碎石，浇筑C15砼80mm厚硬化。台座采用混凝土底模，长25米，宽92cm,高30cm。顶面采用40*40角钢包边，用1：3 的水泥砂浆找平，上覆5mm 厚钢板面层。底模内穿Φ40PVC管对拉孔，间距1m，在距离两端头各1m的位置设置提梁孔。台座端头各3m长2m宽范围内设双层Φ12@200加强钢筋网，满足张拉起拱后端部受压要求，台座顶面钢板焊缝要平整光滑，保证箱梁底板光洁。台座顶面按设计要求设置抛物线形的反预拱度，跨中值为13mm。设计16个台座，60片存梁区，100㎡钢筋加工场及临时办公、宿舍、砼拌和站等，临电、临水齐全。场内目前架设有一台龙门吊，负责模板的运输和吊装料斗浇筑混凝土。

② 张拉千斤顶校验：在施工前将张拉千斤顶送到国家计量部门校验，在施工过程中也要按要求进行定期校验，以保证张拉吨位的正确性。

③ 安装龙门架及其它设备，根据施工需求，拟采用跨度25m龙门吊3台，龙门吊轨道根据现场场地情况设置，轨道外需留有施工便道，所安装的龙门架能满足吊装要求。3.2.2施工方法

1钢筋制作、绑扎及钢波纹管定位 ○进场的钢筋必须有出厂合格证，并进行外观检查。所有进场的钢筋均应进行取样试验，合格后方可使用。钢筋堆放时，距离地面应大于20cm，料堆应覆盖严密，堆放时按级别、型号、规格、厂家及进场时间分别挂牌存放。2钢筋制作及加工 ○钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝，且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d 为钢筋直径）。电弧焊接钢筋弯曲处的距离不小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，必要时可在钢筋骨架的某些接点加以焊接或增设加强钢筋。绑扎边梁钢筋骨架时，应按设计要求预埋防撞护栏的联接钢筋及其它预埋件。在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块以保证混凝土保护层厚度。

波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处先用三根短定位钢筋点焊成“U”型状，并与腹板钢筋网焊接牢固，其间放置波纹管，然后在波纹管上面另外焊接一根短钢筋使其形成“井”字结构。这样既可防波纹管下落，也可防其上浮。定位

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钢筋直线段每1m一道，定位钢筋曲线段每0.5m一道。3模板的制作与安装 ○底模：采用混凝土浇筑成型并铺钢板，在底模两头2m范围内加设钢筋网，防止放张过程中，竖向力集中而导致底模断裂。

内模：为了保证箱梁几何尺寸准确，内模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。

外模：箱梁外侧模采用大型定型钢模板，每3m长一段，模板支架采用型钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

A、铲除芯模板表面的氧化物； B、用砂轮手工磨光；

C、用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；_ D、涂油保养；

E、使用前除油，涂脱模剂。

模板安装之前，应先拼装，并进行统一编号，然后吊装放入梁槽。立模应从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。内模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木楔将内模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木楔逐步拿走。内模的底板采用活动板，将内模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将内模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。采用活动板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。

为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。

模板安装完毕后，应对其平面位置、截面尺寸，及稳定性进行检查，自检合格并经监理工程师抽检合格后方可浇筑混凝土，浇筑时如发现模板有超过允许偏差变形时，应及时纠正处理后，方可继续施工。4混凝土浇筑 ○原材料控制：

水泥：水泥采用P.O52.5水泥，每批进场的水泥要有出厂合格证并按批量抽样送中心试验室进行试验，经试验合格并出具试验报告后方可投入使用。不同厂家、不同批量的水泥严禁混放，更不得混用。水泥的库存时间不得超过3 个月，超过3 个月后应重新取样试验，并按试验出具的标号使用。

碎石：对选好的料场要先进行取样试验，合格后方可批量进料。料场选好后应尽可能固定不变，不同料场的石子不得混放，更不能混用，也不得交替使用在工程中。砂石堆放必须用砼硬化地面并且矮墙作成隔仓。碎石的物理力学指标必须符合规范要求。

砂：含泥量及物理力学性能必须符合规范要求，堆放场必须用砼硬化地面，不得直接堆放在土地面上。混凝土施工：

拌合站采用二台750L 强制式拌和机进行拌和，原材料采用配料仪控制上料，以保证

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配合比准确。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。随时检查测定混凝土拌和物的塌落度，以保证混凝土有良好的和易性。混凝土运输采用罐车运输至浇筑现场，采用龙门架吊钩吊放入模。混凝土配合比：

混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，为了操作也不宜过小，其控制在90-120mm适宜。混凝土搅拌要均匀，必要时可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，务必在混凝土初凝前进行下一层或下一段的浇筑，以免产生冷接缝。

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，首先用外侧附着振捣器振捣下灰，然后采用插入式振捣棒振捣密实。腹板混凝土施工时必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度、平整度和坡度。用插入式振捣棒对称均匀振捣二侧混凝土，然后浇筑面板混凝土，用插入式振捣棒振捣密实，最后用平板式振捣器振平。待砼面定浆后对梁体顶面进行划槽拉毛处理，槽深0.5～1cm。

使用插入式振捣器时，移位间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5-10cm。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，振捣过程中应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器以能覆盖已振密实部分10cm 左右为宜。混凝土振捣工作应有专人全过程负责，避免发生漏振、过振、内模偏位和上浮等现象。在浇筑期间有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，且一次浇筑振捣成型。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在预应力构件封端处及钢筋密集地带应予以重点振捣，防止漏振现象的发生。对每片梁要根据技术规范，试验规程制取试件，并编号放入梁槽与大梁同步养生。5拆模： ○A、内模抽取的早晚，影响着箱梁的形成：拆除过早，混凝土下沉坍落，使箱梁形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成内模与混凝土粘结，不容易拆除，拆除时间随天气气温而变化，一般在混凝土强度达到2.5MPa后，可拆除内模。B、侧模可以在混凝土强度达到5Mpa左右便可进行拆模。6养护： ○混凝土浇注成型后，混凝土构件应在混凝土终凝后用土工布覆盖，并洒水保湿，养护时间不得少于14 天。7预应力钢绞线的张拉： ○钢绞线属于甲供材料，进场后必须抽检，有出厂合格证，合格后方能使用。钢绞线设专门仓库存放，要保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通，钢绞线盘下垫方木。不同批次的钢绞线分开存放。下料时要逐根检查外观质量是否符合标准，不合格者剔出，该盘钢绞线如外观不合格，则该盘钢绞线不准使用。下料在专门的下料台上进行，钢绞线上不得粘有泥土，并将油污擦洗干净。下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm 处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束，确保本束的几根钢绞线平顺、长度一致。编好的钢

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绞线束要及时穿束，不要长时间暴露在空气中，应随下料随编束随用，对于锈蚀严重的钢绞线要剔除不用。

张拉之前必须对张拉设备进行校核检验，合格后方可进行钢绞线张拉。

钢绞线的张拉程序为：0--10%σcon--20%σcon--σcon（持荷2min）--（锚固）后张法的操作程序及应力控制：

根据施工设计图纸要求单根钢绞线直径ΦS15.2mm,面积A=139mm2,标准强度fpk=1860Mpa，弹模量Ep=1.95×105MPa。本合同段箱梁每片共设钢绞线8束，在梁体两侧腹板至底板对称布设，每侧4束，由上至下分别记为N1，N2，N3，N4，张拉顺序为N1，N3，N2，N4。张拉过程中记录下10%，20%以及100%时的预应力的伸长量，假设分别为A、B、C，则实际的伸长值为ΔL=B+C-2A，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内。预应力筋张拉采用双控检测，即控制张拉力的油表读数和预应力筋伸长值。以应力控制为主，伸长值进行校核，如实际伸长值与理论伸长值误差在±6%范围外时，应立即停止张拉，查清原因并及时处理。张拉满足要求后，两边千斤顶同时回油，锚具对钢绞线进行锚固。箱梁存放：

箱梁存放选用预制厂端头的场地作为存梁场地，进行场地平整，进行承梁台基础放样，下挖30cm 后安装模板并浇C20 素砼，基础为50 cm *70cm。场地计划存梁60片。

标注生产日期、梁号。用龙门吊吊起箱梁，龙门吊行走，移板至存梁场，松钩存放。同时箱梁堆放不得超过一层。预应力箱梁存放时间不超过90 天，否则应采取在箱梁上面放置重物进行预压等措施，防止产生过大的反拱。8压浆、封锚： ○制浆：

采用P.O52.5水泥拌制水泥浆，水灰比0.4~0.5，拌合后3h，水泥浆的泌水率不宜大于2%，最终不超过3%，泌水应在24h 以内重新全部被浆体吸收。为保证灌浆密实，水泥浆内可掺入（通过试验）适量的膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%，不得掺入铝粉或者含有氯化物等有害成分的外加剂。水泥浆应拌和均匀，浆体稠度宜控制在14~18s之间。孔道准备：

灌浆前应先用高压水冲洗孔道，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤液或皂液，用水稀释后进行清洗。最后用无油压缩空气吹干。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视天气气情况而定，一般不应超过30~45min。水泥浆在使用之前和压注过程要不停的搅拌，对于因延使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆：

压浆按从下到上的顺序进行，压浆过程应缓慢、均匀地进行，中途不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆的最大压力宜应为0.5~0.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期的持续时间不宜小于5min。高温天气时，水泥浆温度小于32℃；低温时，用温水拌浆，梁体保温，气温低于5℃时应在暖棚内进行压浆作业。按规定制作不少于3组边长为70.7mm立方体试件。封锚：

孔道压浆完毕后，应及时将锚具周围的水泥浆冲冼干净并安装模板浇筑混凝土完成封锚。拆模后罩塑料薄膜养护。9移梁、存放： ○采用龙门吊移梁，箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊装时用胶皮放孔口，减少吊装时对箱梁

第页 的磨损。箱梁堵头设置在箱梁连续端，堵头采用预制钢筋砼结构，堵头固定采用预制构件，用水泥砂浆填塞预制箱梁与堵头之间的缝隙。

4．机械设备选择

装载机1台（ZL50）；

钢筋加工及安装设备两套（钢筋切断机，切割机，调直机，弯曲机等）； 插入式振动器8台； 附着式振动器一套；

砼拌和站一座（利用梁场拌和站）及砼运输车5辆； 预应力张拉设备两套（油压千斤顶、工具锚）； 注浆设备两套（注浆机、水泥浆制拌机）； 龙门吊3台； 发电设备1套。

5．施工进度计划

本合同段共计预制箱梁204片。具体施工进度计划如下：

2011.06.10—2011.07.10，梁场场地建设，龙门吊安装，场地硬化，台座制作等。2011.07.10—2011.07.30，模板试拼，制作首片预制箱梁，完成首件验收。2011.08.01—2011.11.30，预制箱梁完成150片。

2012.03.01—2012.04.30，预制箱梁全部完成，共计204片。

6．施工准备及各种物资准备

（1）在桥台施工前先修筑施工便道，以保证交通顺畅，方便施工。（2）所需模板已进场，施工、管理人员已进场，满足施工要求。（4）各种原材试验、砼配合比试验完成。

（5）所需要砼数量提前报砼拌合站出料，确保砼按计划到场。（6）挖机、砼振动器等所需的机械已进场。

7．质量控制措施

7.1保证工程质量技术组织措施

（1）建立层次分明的责、权、利相结合的质量责任制，认真开展全面质量管理，做到质量重担人人挑、人人肩上有指标，同时抓住施工现场，对整个工程项目的施工全过程进行监督管理，消灭质量通病，使质量管理上新水平。

（2）加强技术管理，每道工序都进行书面技术交底，交底人，接收人在书面上签字，明确责任，组织各班组长学习技术规范，让每参与人能熟悉质量验收的标准。严格按设计要求和《公路桥涵施工技术规范》组织施工。7.2主要分项工程质量控制点及具体措施

（1）认真编制关键工序和特殊过程的作业指导书并贯彻，使工程质量全过程得以受控。

（2）搞好技术交底及技术培训工作，对推广应用的新技术、新工艺要组织有关人员认真学习。在施工中要加强过程监控，保证不返工。

（3）建立质量管理小组，及时处理现场质量问题，积累原始资料，按期进行整理总结。

（4）施工员在所管理班组进行跟班监控，并及时将信息提供给质检员、技术部门，由技术主管及时进行处理。

（5）各分项工程质量严格执行“三检制”，对各班组定时、定点、定位施工，层层把关，做好质量等级的验评工作。每道工序应自检、互检、质检合格后报监理工程师，检验合格后方可进行下道工序施工，杜绝返工。严格遵守有关施工技术规范及质量评验标准，为创优工程打好基础。

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7.3现场材料质量管理

（1）对进场材料严把质量关，不合格材料不许进场，按规范要求，按批、按时、按生产厂家，检验进场材料各项指标。所有原材料、半成品必附有合格证，进场时做好进货检查、检验，对有二次检验要求的材料，按要求取样送试验室进行试验，对不合格产品予以退场。

（2）材料场场后，应在现场的指定地点堆放、分类存放，有防潮要求的应进入库房，并有具体的标识。

（3）要求各施工班组加强试验检测工作，完善检测机构，按规范要求对进场原材料、砂浆进行试验，做到取样有随机性、代表性、真实性，反映工程质量，以试验数据指导工作。

7.4箱梁预应力施工质量保证措施

（1）箱梁预应力质量控制：伸长值校核是预应力施工的重要环节，也是桥梁施工的特殊过程。张拉时作好钢绞线束理论伸长值与实际张拉伸长值进行校核，即采取双控。（2）预应力压浆施工，水泥浆的配比和严格的压浆施工工艺是保证压浆施工质量的关键。如果孔道内没有对钢绞线束有腐蚀性的物质和不影响钢绞线握裹力。压浆前用气泵彻底清理孔道，以免影响压浆质量。压浆时严格按照要求控制压浆压力。7.5箱梁外观及预应力质量控制

（1）预制箱梁结构钢筋密布，还有预应力孔道，使浇筑砼时振捣困难，容易形成蜂窝、麻面、空洞、色泽不匀等外观质量缺陷。施工时要严格控制砼原材料的质量，选用直径较小（50mm）振动棒和附着式振动器配合振捣，采用水平分层、斜向分段的浇筑方法，安排较有经验的振捣施工人员，落实责任制等措施加以避免。

（2）预应力施加不足和超张拉，都会影响到结构的安全。施加预应力是张拉力和伸长值双控，以张拉力为主，伸长值是辅助的质量控制手段，施工中往往出现达到设计张拉力时，伸长值达不到设计要求。主要原因有钢绞线编束扭曲、预应力孔道偏斜变形及漏浆等，使钢绞线束与孔道之间的摩擦力增大，局部受力不均，从而伸长值达不到设计值，结构的整体性能受到影响。应从以下几方面进行控制：钢绞线编束后用扎丝绑紧，避免扭曲；预应力孔道波纹管用定位筋固定，并且位置准确；振捣时尽量避免振捣棒碰到波纹管，防止波纹管移位或破裂漏浆；检查工具锚和夹片是否疲劳或滑丝等。总之，出现问题时，一定要找出原因，查明真相并改进后才能进行后续的预应力施工。7.6技术复核及隐蔽工程验收

（1）基础施工前，必须由技术员、质检员进行技术复核，并留下记录。

（2）所有隐藏工程记录，必须经监理工程师和有关验收单位签字认可后才能下道工序施工。

7.7质量管理目标

不断增强各班组的质量意识，把保证工程质量渗透到施工过程的方方面面。树立创优质工程的信心，要求工程一次性验收合格率100%，优良品率100%。

8．安全保证措施

（1）建立健全安全文明奖罚制度，树文明施工之风，创安全生产之实。

（2）贯彻落实上级有关部门，有关安全生产，文明施工的管理规定，明确岗位职责，定期组织安全文明检查，对进场施工人员进行“三级”安全教育。

（3）机械操作手必须经培训持证上岗，下班后不得赌博、酗酒，抓紧休息，严禁疲劳驾驶。指挥人员必须站在机械5m以外指挥，以防被机械碰撞。

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（4）加强对施工用电的管理，临电全部采用三相五线制，对开关箱采用一机一闸一漏电保护器原则。工作区、生活区电缆线由专职电工安装、搭接，严禁私拉电线，施工电缆或架高或穿在塑料管内埋入地下。严禁使用电炉等明火电器，所有线路都必须安装空气保护关头，以防漏电能立即断开线路。

（5）健全安全交底和安全验收制度，各工程开工前均应向操作人员作安全技术交底，机械、电器设备、安全防护设施等在启用前应进行专项验收。

（6）严禁在仓库等场所抽烟，尤其是易燃物附近严禁烟火；油罐必须远离生活区，并用砂子覆盖，树明显警示牌。

（7）施工路段树立醒目标志牌，或拉上隔离胶纸带，以防人穿行。（8）上班时必须穿戴相应的劳保用品，严禁穿拖鞋进入施工区。（9）保持生活区清洁卫生，绿化生活区；工作区机械摆放整齐。

（10）龙门吊机和架桥机必须有检验合格证方可使用。吊装前必须核算承载能力，符合吊装重量才能允许吊梁。

（11）起重吊装人员必须按国家有关规定经专门安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。

（12）作业前要检查钢丝绳，吊装过程必须有专人指挥，在吊梁区内禁止人员站立和通行。（13）捆绑箱梁时，钢丝绳要穿设正确，按要求锁定，不能有滑丝。（14）箱梁吊装时要先行试吊，检查安全时才能起吊，梁上严禁站人。（15）大风天、大雨天、大雪天、大雾天均要停止吊装作业。

9．文明施工及环保措施

（1）加强对全体职工、民工的环保思想教育，重视环境保护，文明施工。（2）在施工时对附近、树木以及管线、水电等设施应予以保护。

（3）加强施工现场粉尘、噪音、废气、污水的监视工作，把它与文明施工现场一起检查、考核、奖惩，采取措施消除粉尘、废气、污水的污染。

（4）保护和改善施工现场的环境，防止水土流失，进行综合治理。

（5）作好宣传教育工作，采取有效措施控制人为噪音、粉尘的污染，采取技术措施控制粉尘、污水、噪音污染。

（6）严格按照相关劳动保护的规章制度。对从事噪音、粉尘等工作的施工人员采取防护措施，适当缩短其劳动时间。

（7）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树木，枯草、各种包装袋及其它会产生有毒、有害烟尘恶臭气体物质。

（8）工地茶炉、火灶、锅炉等尽量采用消烟除尘型具。

（9）施工过程中，避免破坏农田排灌系统，在与农田或城镇排水系统发生矛盾时，应埋设临时水管、挖临时水渠，保证排灌、排水系统不间断，竣工后及时清理恢复。

（10）工地用地，平整后铺石屑进行表面处理，防止灰尘飞扬，保持驻地周围的环境卫生。配备洒水车，对施工车辆经过的道路洒水去尘。

（11）施工机械材料按规定地方摆放整齐，告戒机械操作人员不要把各种废料随便抛在路上或其他地点，不污染周围环境。

（12）机械设备不破坏公路用地以外的农作物、树木，施工完成后，清理好施工现场，恢复原来地貌。

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箱梁预制方案【篇13】

预制箱梁施工方案

2009-07-05 10:38

第一章 工程概况

我标段承建的魁元屯互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成,梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米,箱梁高度为120厘米, 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米,支点断面腹板、底板厚度为25厘米,顶板一般厚度为18厘米,箱梁底宽为100厘米,中梁翼缘顶宽为240厘米,边梁翼缘顶宽为285厘米。

本桥上跨长吉高速，交叉桩号为AK0+871.46，交角100.3°。

本桥在0#、5#台设置D80型伸缩缝。

伸缩缝处设置GYZF4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设GYZ325×55板式橡胶支座。

本分项开工工程为C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。

第二章 施工准备

本桥预制场设在AK0＋250～700段主线路基上,设置箱梁制梁台座16个,龙门吊机2台,配置箱梁侧模3套,内芯模2套,预制工期按60天控制。

1、台座：

桩号AK0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。

制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构： C30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。

2、模板：

外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计3套侧模（包括边模），2套芯模。

3、张拉压浆设备：

根据20m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。

压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

4、混凝土设计：

20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土,选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。

5、拌和设备：

采用搅拌站拌和，拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。

6、起重设备：

采用2套跨径为23m主门机，采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑，模板安、拆、梁体的场内位移。

第三章 施工工艺

1、钢筋

a、材料：原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。

水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

b、加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。

2、模板制作、安装、拆移

a、模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。

b、模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

c、模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度„按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日

平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。

3、砼拌和、浇筑及养护

a、材料

水泥：采用普遍42.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

b、准备工作：

按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。

采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；

检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况；

ｃ、砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。施工过程中，严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。

ｄ、砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

４、张拉工艺

a材料：

⑴钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa，直径为15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，弹性核量

Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。⑵锚具：箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。

按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。

⑶波纹管：采用塑料波纹管。

b张拉工序：

钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。

预施应力：

张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

张拉顺序：为对称张拉，即N1－N2－N3。

张拉程序：

O初应力1.03σconnσcon（锚固）

张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。

最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。

理论伸长量参见有关计算。

５、孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。

压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。

每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。

掺有外掺剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。

６、封端（锚）

⑴梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。

⑵堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

７、梁体储存和堆放

梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。

所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

第四章 质量保证体系

1、管理体系

以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。

质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、质检科长、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组，由工班长、技术主管、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程（即组合箱梁预制工作）目标管理的现场实施。

我项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。

贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。

2、质量保证措施

①项目部质量保证体系框图见附图。

②施工质量的控制目标是：总体评定质量等级优良，创精品工程。③质量控制指标，检验频率应严格按照评定标准执行。

④做好防风、防雨的施工措施准备工作。

第五章 安全保证措施

安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。

1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。

2、“两控制”：职工重伤率控制在0.5‟以下，轻伤率控制在12‟以下。

3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。

保证措施：

工程开工前，技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。

安排专业安全人员进行现场巡查，对违章生产的个人行为进行“自查自纠”；质量管理领导小组通过相关的监督措施，确保安全意志的贯彻生产过程始终。如：施工人员必须戴好安全帽，不准赤膊和穿拖鞋上工地；张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

坚持“持证上岗”制度，特殊作业的工种人员应通过专门培训，并持有操作证才能上岗作业（如电工、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员

等）。对质量影响较大的关键设备，如拌和机手、振动器操作等，可进行现场培训，固定专人操作。

建立工序检查之“自检、互检、交接过程检查”制度，检查合格符合设计及规范要求后，呈报监理工程师检查，经签认后方可进行下道工序施工。

不拘形式的组织群众性安全宣传教育，强化安全管理。建立健全各种安全管理制度，强化全民安全意识，真正做到安全管理制度化、教育经常化、检查督促群众化。

第六章 文明施工及环境保护

文明施工是体现一个施工队伍的素质标志，除了精心组织施工还必须要有周密的施工管理，施工程序科学化，施工管理文明化，体现施工队伍的物质文明和精神文明所在。施工场地要标示各样的指示牌，所有机料、用具要分类、整齐堆放，并标示清楚，使整个工地布置的有条有理。

环境保护同样是显示我们文明施工的重点，施工中严禁任意破坏损害周边的植物，严禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和农用田地，经常保护室内外的环境卫生。

第七章 冬、雨季施工

充分利用当地气象、水文资料，有预见地调整好施工顺序，减少不利季节对工程的影响。

改善现场施工环境，减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时，采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨（水）；克服冬季气温低，采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护；低于5℃时的材料增温拌和，如掺热水、材料通入热蒸汽等。

严禁在气温低于5℃时进行压浆操作

箱梁预制方案【篇14】

第一章 工程概况

我标段承建的魁元屯互通a匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：ak0+881.46，位于r=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成，梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米，箱梁高度为120厘米， 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米，支点断面腹板、底板厚度为25厘米，顶板一般厚度为18厘米，箱梁底宽为100厘米，中梁翼缘顶宽为240厘米，边梁翼缘顶宽为285厘米。

本桥上跨长吉高速，交叉桩号为ak0+871.46，交角100.3°。

本桥在0、5台设置d80型伸缩缝。

伸缩缝处设置gyzf4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设gyz325×55板式橡胶支座。

本分项开工工程为c50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。

第二章 施工准备

本桥预制场设在ak0＋250～700段主线路基上，设置箱梁制梁台座16个，龙门吊机2台，配置箱梁侧模3套，内芯模2套，预制工期按60天控制。

1、台座：

桩号ak0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。

制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。 存梁台座结构： c30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。 根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋pvc管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。

2、模板：

外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计3套侧模（包括边模），2套芯模。

3、张拉压浆设备：

根据20m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台时，查出原因，重新张拉。

张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。

张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻打入锚环，使夹片均匀，尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上作业时，调整垫圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。

具体张拉：先用小千斤顶逐根张拉至15%σ匀。然后用大千斤顶进行群张达15%σ

长度l0，再张拉至30%σconconcon，使钢绞线受力均时停下，量出此时活塞伸出con，量活塞伸出长度l1，再张拉至100%σ，持荷2min（按“范本”规定），量活塞伸出值l2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度l1′，锚固卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度 l2′。

总伸长值l=（l1- l0）+（l2- l0），回缩值l= l1′- l2′

当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，回缩值不超过5mm时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉完全合格。

每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，在张拉各阶段测量的。伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。

4、孔道压浆

预应力张拉后及早完成孔道压浆。在压浆前，吹入无油的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/l生石灰水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油压缩空气吹干管道。

压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间，用水泥浆拌和机制备，泌水率最大不超过3％（内控），稠度宜为14～18s，水泥浆掺入膨胀剂（掺入量由试验确定）。

水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆经过φ1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

压浆采用活塞式压浆泵，由梁的一端注入，在另一端流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，注入管在压力下封闭，直至水泥浆凝固。对压满浆的管道进行保护，使其一天内不受震动。

压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标养28d作为检查水泥浆抗压强度的依据。另外，在每一幅梁板压浆最后一个工作班多留3组试样，与梁体同条件下养生，作为移梁或架梁的依据。

在完成压浆后封锚。封锚前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土浇注。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同配合比的混凝土。

5、移梁与存放

水泥浆强度达到设计要求强度后即可移梁存放。移梁采用两台100t龙门吊同步起吊运梁并横移至存梁台座上落梁固定。

6、箱梁架设施工方案及方法

6.1支座安装

测量放样，划出支座中心线、大梁边线、端线，核对跨径尺寸。 支座安装前，将垫石顶面仔细清刷干净，再次复核标高无误后，将支座用环氧树脂粘贴在垫石上，不得出现脱空现象。

准备不同厚度的不锈钢板以备大梁安装找平。

临时支座采用硫磺砂浆按设计尺寸制作，临时支座中预埋电阻丝，待箱梁的横向和纵向连接完成后，给电阻丝通电，燃烧临时支座中的硫磺，拆除临时支座。

6.2箱梁安装

存梁场采用吊车将梁体吊放在运梁拖车上，运梁拖车安装特殊加工运梁支架，支架与梁体接触部位使用橡胶隔离条。

当梁体运至指定位置后，吊机架设采用90t履带式吊机两台将梁体两端同时吊起进行安装。